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Mit automatisierten Abläufen zur Maßanfertigung

CAD-Daten systemübergreifend nutzen

Mit automatisierten Abläufen zur Maßanfertigung

Bei der Fertigung von orthopädischen Einlagen kommen entlang der Wertschöpfungskette eine Vielzahl von IT-Systemen zum Einsatz. Um diese digitale Prozesskette zu beschleunigen, hat die Schein Orthopädie Service KG eine Systemlandschaft etabliert, die trotz individueller Produktgestaltung einen weitgehend automatisierten Datenfluss gestattet – vom Webinterface bis zur Fräsmaschine.



Bild: Inneo Solutions

Die Schein Orthopädie Service KG wurde schon im Jahr 1879 in Remscheid gegründet und ist bis heute in Familienbesitz. Der Hersteller von orthopädischen Produkten fertigt Einlagenrohlinge und vertreibt Hilfsmittel wie Kindertherapieschuhe, Diabetesschutzschuhe und orthopädische Maßschäfte sowie orthopädietechnische Materialien. Heute arbeiten knapp 250 Mitarbeiter in Remscheid, insgesamt beschäftigt die Schein-Gruppe etwa 450 Personen. Dazu gehören neben dem Remscheider Stammsitz zwei Orthopädie-Zulieferer und ein Hersteller von Schäften für orthopädische Maßschuhe. Früher wurden orthopädische Schuheinlagen oft mit einem Kern aus Kork, Leder oder Metall gefertigt, den der Orthopädietechniker dann individuell an den Fuß des Patienten anpasste. Heute werden die Einlagen überwiegend in Sandwichbauweise aus verschiedenen Kunststoffen angefertigt. Orthopädietechniker können aus einer Vielzahl von Grundformen auswählen, die dann an den einzelnen Fuß angepasst werden.

Maßanfertigungen auf Basis von NC-Daten

Erfordert der Fuß eine Einlage, die sich aus keiner der Standardeinlagen anpassen lässt, kann der Techniker eine individuelle Einlage entwickeln und vom Hersteller fräsen lassen. Typischerweise kommen vor Ort dazu Flachbettscanner zum Einsatz, mit denen die Fußsohle aufgenommen wird. Auf Basis dieser Aufnahmen konstruiert der Orthopädietechniker die Einlage und schickt die Daten an das Fertigungsunternehmen, wo die Einlage aus Schaumstoffen verschiedener Härte gefräst wird. Bislang nutzten Orthopädietechniker für die Erstellung der 3D-Informationen für die Einlage ein eigenes IT-System, dass keinen automatisierten Datenfluss mit den Konstruktionsprogrammen der Produktionsfirma unterstützte. Stattdessen musste der Hersteller nach der Datenübertragung anhand der 3D-Daten im eigenen System die Einlage nochmals konstruieren.

Anschließend wurden die NC-Daten für die Fertigung erzeugt – ein insgesamt fehleranfälliger und zeitraubender Prozess, den der Hersteller seit längerer Zeit automatisieren wollte. Carsten Werner schildert: „Wir hatten schon lange vor, diesen Prozess zu automatisieren, fanden aber keinen Partner, mit dem wir das Projekt umsetzen konnten. Wir hatten aber eine Vorstellung wie die Lösung aussehen könnte – ein Webinterface für unsere Kunden, eine Datenbank und eine automatisierte CAD/CAM-Lösung.“ Einen Partner für das Automatisierungsprojekt fand das Unternehmen im letzten Jahr bei dem Besuch einer Roadshow des Ellwangener Systemhauses Inneo. Im Gespräch mit dem Unternehmen ergab sich, dass der Anbieter neben CAD/CAM-Produkten und der Product Lifecycle Management-Produktlinie von PTC auch IT-Dienstleistungen und Hardware im Portfolio führt. Auf dieser Basis konnte ein Lösungspaket für das Problem zusammengestellt werden.

Veränderungen laufen im Hintergrund

Nach der grundlegenden Konzeption wurden eine Machbarkeitsstudie erstellt, ergänzende Lösungsansätze entwickelt und Tests durchgeführt. Die Einführung der Lösung konnte Anfang 2013 abgeschlossen werden; seitdem ist das System im produktiven Einsatz und die Geschäftspartner des Orthopädieherstellers werden nach und nach auf die neue Version der Systemplattform umgestellt. Stück für Stück werden Erweiterungen – beispielsweise neue Vorlagen – implementiert und an der Bedienung gefeilt. Dabei ergeben sich für die Niederlassungen und Partner vor Ort keine großen Veränderungen, da diese bisher mit einer ähnlichen Lösung arbeiteten – nur dass diese lokal auf den Rechnern lief, statt wie nun im Webbrowser. Verändert hat sich vor allem die weitere Verarbeitung der Daten.

Statt die Daten in ein NC-Programm einzugeben, werden die von Orthopädietechnikern abgeschickten Daten automatisiert in Creo importiert. Dort dienen sie als Steuerdatei für ein parametrisches CAD-Modell, das aus den ausgewählten Elementen in den eingegebenen Abmessungen erstellt wird. Dieses individuelle CAD-Modell wird zum Erstellen des NC-Programms genutzt. Zudem generiert die Software eine Exportdatei für das Enterprise Resource Planning-System (ERP) des Herstellerbetriebes, das vom Softwareanbieter Infor stammt. Auf dieser Ebene prüft ein Sachbearbeiter den Auftrag auf offensichtliche Fehler – dies ist die einzige menschliche Interaktion bis zum Disponieren der Aufträge in der Arbeitsvorbereitung und der Übergabe der NC-Daten an die Fräsmaschine. Innerhalb von drei Werktagen verlassen die Einlagen in der Regel die Fertigung.

Die Schein Orthopädie Service KG produziert in Zusammenarbeit mit Orthopäditechnikern individuell erstellte Einlagen. Die dafür erforderlichen Daten generieren die Partner in ihren CAD-Systemen vor Ort. Um Fehlerquellen und den Zeitaufwand für den Datenaustausch mit dem Hersteller zu reduzieren, hat dieser eine Portallösung mit Web-Interface entwickelt und eingeführt. Bild: Inneo Solutions GmbH

Kundendaten niederlassungsübergreifend vorhalten

Durch die Filialfähigkeit der Lösung können alle Niederlassungen eines Sanitätshauses auf dieselben CAD- und Kundendaten zugreifen. So hat der Abnehmer der Einlagen die Wahl, welche Filiale er aufsucht und zusätzlich kann auf diese Weise eine Kundenhistorie entstehen, in der Orthopädietechniker nachvollziehen können, wann welche Einlagen für wen erstellt wurden. „Wir bekommen Kundenanfragen nach besonderen Elementen oder Formen, die wir dann selbst in Vorlagen umsetzen und über ein Admin-Interface in die Applikation einpflegen“, erläutert Werner. Das Systems ist ebenfalls an die Materialdatenbank angebunden: Damit können Orthopädietechniker vor Ort Farbe, Festigkeit und Anzahl der Schichten der Einlage in der Webapplikation des Herstellers auswählen.

Unterstützung für neue Produktlinien

Die Schein Orthopädie Service bietet zudem inzwischen außer der Fertigung von Einlagen auch einen Service für das Erstellen individueller Zehenstegsandalen an. Auf diese Weise können Verbraucher per Web-Interface die Farben und Materialien ihrer Maßanfertigung individuell konfigurieren, noch bevor die Daten im Anschluss zum Sanitätshaus geleitet werden. Dort werden die Füße vermessen und die Bestellung der Sandale finalisiert. „Die Lösung erleichtert uns die Arbeit sehr. Wir sparen nicht nur in der Produktion, sondern auch im Vertrieb Zeit“, sagt Werner.

Den Anbieter mit dem passenden Portfolio finden

Mit dem Projektverlauf der Softwareauswahl ist der Orthopädiehersteller sehr zufrieden. „Ich habe noch nie ein Projekt gesehen, das so gut im Zeitplan blieb. Die Zusammenarbeit mit Inneo war sehr gut und effizient. Wir wollten einen einzigen Partner, der mit uns die Lösung erarbeitet und umsetzt. Bei etwa 50 Prozent CAD-Anteil in der Lösung war es jedoch sehr schwer, einen passenden Partner zu finden,“ führt Werner aus. Für die Projektkommunikation und -planung hatte das Systemhaus eine Portallösung eingerichtet. Protokolle und Festlegungen standen dort zentral für Projektbeteiligte beider Unternehmen zum Abruf bereit. So lassen sich auch nach Projektende Feedback an den Integrationspartner liefern und Supportanfragen stellen.