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Big Data im Qualitätsmanagement

„Wir greifen direkt in den Produktionsprozess ein“

Der Walldorfer Softwareriese SAP bietet neben seinen Lösungbig en für Geschäftsebene bis zum Shop Floor auch die In-Memory-getriebene Datenbank Hana. Im Interview schildert Dr. Daniel Holz, Dipl.-Kfm Bereichsleiter Manufacturing & Automotive und Mitglied der Geschäftsführung, wie SAP die neuen technischen Möglichkeiten der IT-Welt in den Dienst der industriellen Qualitätssicherung stellt.



Dr. Daniel Holz, Sector Leader Manufacturing & Automotive sowie Member of Executive Board, SAP Deutschland AG & Co. KG.
Bild: SAP Deutschland AG & Co. KG
Predicitive Maintenance und Big Data sind Schlagworte, die im Kontext des industriellen Qualitätsmanagements zunehmend öfter zu hören sind. Auf der Hannover Messe hat sich SAP dazu positioniert.

Dr. Daniel Holz: Wir verstehen das Qualitätsmanagement insbesondere im Sinne von Produktionsqualitätsmanagement. Mit aktueller Technologie lassen sich zum Beispiel die Toleranzen einer ganz bestimmten Maschine bereits während des Produktionsvorganges einmessen. Typischerweise wird bislang nach dem Stichprobenverfahren jedes x-te Werkstück überprüft, was gerade bei teuren Werkstücken nicht besonders hilfreich ist. Auf der Hannover Messe haben wir eine Lösung gezeigt, die bei Abweichungen schon während er Produktion Eingriffe erlaubt. Wir greifen direkt in den Produktionsprozess, in das Werkzeug ein.

Wie funktioniert die Installation und wie aufwendig ist sie?

Holz: Für die Hannover Messe-Lösung hat uns unser Partner Grenzebach spezielle Ausrüstung für den eingesetzten Kuka Roboter bereitgestellt. Softwareseitig ist eine Cloud-Lösung von SAP im Einsatz, in der sich die Algorithmik verbirgt. Diese stellt anhand gegebener und definierter Parameter die Abweichungen in der Produktion fest.

Gibt es schon Pilotprojekte?
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Holz: Wir arbeiten mit unseren Kunden daran. Volker Kreidler, Senior Vice President Industrie 4.0, SAP SE, ist hierfür bereits in Kontakt mit einigen Industriepartnern. Gerade für die Großindustrie, wo Bauteile zwischen 30.000 und 100.000 Euro pro Stück kosten, ist die Lösung sehr interessant. Wir wollen mit diesen Kunden beginnen, bevor wir den breiten Markt adressieren.

Was leistet die SAP Hana-Plattform auf dem Shop Floor?

Holz: Die Hana Cloud-Plattform ist eine komplette Entwicklungsumgebung. Damit können Sie eigene Lösungen mit modernem Look and Feel, mit HTML 5 entwickeln und verschiedene Quellen anbinden. Dort sind Services enthalten, mit denen man Sensordaten oder Maschinenparks einbinden kann. Neben SAP bauen auch SAP-Partner und Kunden Applikationen selbst. Das zählt wirklich zu den Kernkompetenzen unserer Kunden im Maschinenbau und der Industrie. Unsere Plattform muss also Möglichkeiten bieten, Big Data anzubinden – gerade auch Sensordaten – und Konnektivität etwa in das ERP-System liefern.

Wie ist es denn mit der Maschinenanbindung? Ein SAP-Geschäftsfeld oder steigen Sie aus?

Holz: Nein, wir bleiben drin. Wir haben ja schon etablierte Installationen mit ME-Systemen und setzen dort weiter auf Partner, wie auch in der Vergangenheit, mit denen wir eng zusammen arbeiten, um die Konnektivität mit Maschinen herzustellen.

Was bedeutet der OPC UA für SAP?

Holz: Wir betrachten das als wichtigen Standard, für den wir uns auch entsprechend ausrüsten. Ich bin allerdings nicht so tief mit den technischen Details betraut, um Ihnen dazu Rede und Antwort zu stehen. Wir haben aber unlängst eine interessante Neuheit für die Instandhaltung angekündigt, das Asset Intelligence Network (AIN). Die Anwendung liefert ein digitales Abbild einer Anlage. Damit lassen sich große Produktionsanlagen, etwa zum Abfüllen von Getränken, in einem ‘digitalen Twin’ spiegeln. Ziel ist es, Unternehmen bei der Organisation der zertifizierte Anlagenwartung, auch mit entsprechenden Vertragspartnern, zu unterstützen. Unser Asset Intelligence Network ist so gedacht, dass Hersteller den digitalen Zwilling bei sich erstellen und diese Informationen dann bei ihren Kunden verwenden. Um sie besser zu bedienen oder ihnen die Informationen für den Eigenbedarf zu verkaufen.

Viele Anlagen laufen bereits. Wie kriegt man den Ist-Zustand solcher Anlagen in die Software?

Holz: Es ist eine kombinierte Lösung, in der alle Informationen zu einer Anlage abgelegt und gespeichert werden können. Wir können auch die Sensordaten einer Anlage hineinspielen. Konstruktionsdaten werden hinterlegt, Service-Intervalle werden festgehalten und wir würden zum Beispiel unsere Predicitive Maintenance-Lösung integrieren. So werden die Sensoren zum Bestandteil von AIN, die für die vorausschauende Instandhaltung ohnehin überwacht werden.

Die Instandhaltung ist seit langem ein Wachstumsfeld für den Maschinen- und Anlagenbau. Warum kommt Ihre Lösung erst jetzt?

Holz: Weil es die technischen Voraussetzungen in der Vergangenheit in dieser Form nicht gab. Wir hatten nicht die Bandbreite, wir hatten keine Möglichkeit, diese Massen an Sensordaten auszuwerten und daraus Sinn zu ziehen – all dies können wir jetzt.

Die volle Wirkung entfaltet AIN erst mit integrierter Predictive-Lösung?

Holz: Genau. Wie Predictive Maintenance funktionieren kann, zeigt übrigens der Hannover Messe-Demonstrator mit den Kompressoren von Kaeser. Der Hersteller ließt die Sensoren der Geräte aus und hat auf dieser Grundlage drei Wartungspakete geschnürt. Anhand der ermittelten Daten lassen sich vorausschauende Instandhaltungsmaßnahmen vom Luft-, über Ölfilterwechsel bis hin zu größeren Aufgaben wie einer Motorüberholung oder Aggregatüberholung als Optionen buchen. Bislang konnten wir das aufgrund der Menge an Sensordaten und deren Übertragung an das Kaeser-Kontrollcenter in Coburg nicht realisieren. Wobei wir schon vor mehr als zwei Jahren begonnen haben, die Lösung einzurichten. Predicitive Maintenance war unser erstes Produkt. Das Intelligence Asset Network ist das nächste – bevor wir unser Angebot systematisch ausweiten.

Was kommt als nächstes?
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Holz: Das dritte Produkt, das dieses Jahr kommt, wurde auch auf der Hannover Messe angekündigt. Es heißt Vehicle Insights und ist keinesfalls nur eine Lösung für Automobilhersteller. Sie ist insbesondere interessant etwa für Landmaschinenhersteller und Zubehörhersteller, für Hersteller von Trailern und Anhängern oder für Unternehmen, die große Fuhrparks oder eine große Intralogistik haben. Auch hier geht es um Datenverarbeitung für Wartungsaufgaben. Wir haben mit Continental eine kleine On-Board-Unit entwickelt – einen Stecker – der über einen entsprechenden Bus Daten ausließt und an Vehicle Insights sendet. Die Anwendung visualisiert dann den Zustand des Fuhrparks im Feld bei laufendem Betrieb. Das kann man sehr unterschiedlich verwenden. Landwirte können damit zum Beispiel die Bearbeitung ihrer Flächen optimieren. Smart Farming ist hier das Schlagwort. Im Bereich Intralogistik können Konzerne mit dem System die Auslastung ihres Werksverkehres verbessern.


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