Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Anzeige
Beitrag drucken

Betriebsdatenerfassung

Produktionsleistung nahezu verdoppelt

Die Harburg-Freudenberger Maschinenbau GmbH hat ihren Umsatz innerhalb von drei Jahren auf rund 100 Millionen Euro nahezu verdoppelt. Auch Investitionen in moderne Anlagen und IT-Infrastruktur haben dazu beigetragen. Die Verantwortlichen führten auch ein neues System zur Betriebsdatenerfassung ein, um das Produktionswachstum abzusichern.

Bild: Proxia Software

Am Standort Freudenberg hat die HF-Mixing Group ihren Sitz, bestehend aus der Harburg-Freudenberger Maschinenbau GmbH, der Pomini Rubber & Plastics SRl aus Mailand und der amerikanischen Farrel-Gruppe. Die Unternehmensgruppe ist weltweit mit Service- und Fertigungsstandorten präsent. Sie bietet durchgängige Maschinenbau-Komplettlösungen für die Gummi- und Kautschuk-Branche, von Forschung und Entwicklung, Konstruktion, Fertigung, Montage, über die Steuerungstechnik und den verfahrenstechnischen Teil, Installation, bis hin zum ‚Rund um die Uhr‘-Service, Schulung und After-Sales Support. „Für uns war es die größte Herausforderung, mit dem schnellen und starken Auftragseingang fertig zu werden“, sagt Produktionsleiter Karl-Heinz Linke. Um die Unternehmensziele zu erreichen, verfolgte die Konzernleitung zwei Strategien: Das Portfolio der Gruppe wurde neu definiert. Heute konzentriert sich jeder Standort auf das Produkt, für das er die größte Kompetenz besitzt. An allen Standorten findet zudem eine Neudefinition der Wertschöpfungskette auf das somit eingeengte Produktportfolio statt. Am Standort Freudenberg haben die Verantwortlichen des Freudenberger Unternehmens ein System zur Betriebsdatenerfassung (BDE) des Anbieters Proxia eingeführt, um die Prozesse zu unterstützen. „Die Erfahrungen im Wachstum haben uns gezeigt, dass wir ein System benötigen, das uns hilft, transparenter zu werden und die Nutzung der Ressourcen dem gestiegenen Anspruch anzupassen“, sagt Linke.

Ressourcen effizient nutzen

Linkes Kolleginnen Ilona Klur und Uschi Klein waren für die Koordination der Produktion zuständig und hatten den Auftrag, als Projektleitung die automatisierte Betriebsdatenerfassung einzuführen. „Die Mitarbeiter mussten die Lohnscheine in der Fertigung stets von Hand auf Papier ausfüllen. Anschließend wurden sie manuell in ein Datenerfassungssystem eingegeben. Das hat viel Zeit gekostet. Als wir die Daten dann endlich hatten, waren sie schon wieder veraltet“, sagt Klur. Und Klein ergänzt: „Unsere Meister waren dafür zuständig, dass Material und Papiere für die nächsten 24 Stunden am Arbeitsplatz waren. Das hat natürlich auch wesentliche Ressourcen gebunden, die man woanders sinnvoller einsetzen kann.“ Besonders der Faktor Zeit war stets knapp und daher wünschte man sich, dass alle Daten zu jeder Zeit online abrufbar bereitstanden. Genau das leistet heute die neue BDE-Lösung. Sie greift die Betriebsdaten an ihrem Entstehungsort ab und übermittelt sie auftragsbezogen an das Enterprise Resource Planning-System. Auf einem Zeitstrahl können die Verantwortlichen in der Produktion den aktuellen Fortschritt einzelner Arbeitsgänge ablesen. Besonders wenn es zu Verzögerungen kommt, sehen die Meister sofort, wo es hakt, und können eingreifen.

Mitarbeiter vertraut machen

Für die Projektleitung bestand die Aufgabe auch darin, die Mitarbeiter mit der Software vertraut zu machen. „In erster Linie wollten wir unseren Mitarbeitern die Ängste vor einer zu starken Kontrolle nehmen. Selbst wenn Vorgabezeiten nicht eingehalten worden sind, sollen die Mitarbeiter das melden. Und wir analysieren das. Auch vorher haben wir diese Daten erhoben, nur jetzt mit dem System geht das alles sehr viel schneller, quasi in Echtzeit, und wir können dementsprechend schnell auch Maßnahmen ergreifen“, sagt Klein. Produktionsleiter Linke betont zudem, dass die Software nicht zur Überwachung der Mitarbeiter eingesetzt wird. „Das steht auch so in der Betriebsvereinbarung und außerdem hat unser Betriebsrat da ein wachsames Auge drauf.“ Nachdem bekannt wurde, dass ein BDE-System eingeführt werden sollte, hat sich der Betriebsrat von dem eines anderen Unternehmens, das die Software auch einsetzt, berichten lassen.

Anregungen aus Belegschaft

Da das Projektteam die Belegschaft frühzeitig mit ins Boot nahm, wurde das System von den Mitarbeitern nicht nur angenommen, sondern auch gleich proaktiv genutzt. „Wir haben den Mitarbeitern die Möglichkeit gegeben, einen Kommentar in einem Textfeld einzufügen“, berichtet Ilona Klur, „und zu unserer großen Überraschung machen sie von dieser Möglichkeit rege Gebrauch und geben uns so viele Verbesserungsvorschläge, dass wir mit der Umsetzung dieser kaum nachkommen.“ Am Anfang kam die Befürchtung auf, dass gerade ältere Mitarbeiter Probleme mit dem System haben würden. „Aber die Älteren waren sehr offen für das System und für Terminals und haben wirklich gut mitgearbeitet, gerade auch, was das Anlegen der Hilfslohnzeiten betrifft“, sagt Klur. Unter diesem Begriff werden unproduktive Zeiten verstanden, in denen eine bestimmte Ressource nicht produktiv ist. Mithilfe des BDE-Systems lassen sich nun die Gründe erfassen und schnell analysieren. Klur zeigt sich sehr zufrieden über die Ergebnisse: „Wenn die Meister morgens zur Arbeit kommen, können sie am Zeitstrahl ablesen, was in der Nachtschicht passiert ist und vor allem, ob es Ausfälle gegeben hat. Außerdem sehen sie, wie weit die Bearbeitung der einzelnen Teile oder Baugruppen ist.“

Output verdreifacht

Die Beschleunigung der Prozesse durch die Einführung der Lösung schlägt sich letztlich in verbesserter Produktivität nieder. Vor Einführung des Systems konnte das Unternehmen im Schnitt drei Maschinen im Monat fertigen, heute sind es acht. Und trotz des wachsenden Auftragseingangs konnte der Maschinenbauer vereinbarte Fristen halten. Um die Prozesse noch durchgängiger zu gestalten, sollen in Zukunft auch die wichtigsten Lieferanten in die BDE eingebunden werden. Jeder Lieferant erhält dann einen eigenen Arbeitsplatz im System, mit dem er den Fertigungsstatus seiner Teile melden kann. Davon erhofft sich Klur zusätzliche Planungssicherheit. Schon jetzt aber zieht sie ein positives Fazit: „Das System hat uns dabei unterstützt, unseren schnell angestiegenen Auftragseingang in den Griff zu bekommen, ohne dabei unsere Produktionskapazitäten aufzustocken.“

google plus


Das könnte Sie auch interessieren:

Der Gedanke hinter dem Internet of Things ist im Grunde einfach: Ansonsten 'stumme' Geräte werden mittels Sensorik und Datenübertragung zum Sprechen gebracht. Das Potenzial ist enorm, wenn etwa Maschinen, Halbzeuge und fertige Produkte ihren Produzenten Hinweise darauf liefern, was sich künftig besser machen ließe.‣ weiterlesen

Das Potenzial des Internet der Dinge für Fertigungsunternehmen ist riesig. Der Prozessverbesserungsansatz DevOps kommt aus der IT-Welt, lässt sich aber hervorragend auf die industrielle IT übertragen, um das IoT-Leistungsversprechen in wertorientierte innovative Services umzusetzen.‣ weiterlesen

Anzeige
Anzeige
Anzeige