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Steigende Produktvielfalt im Lager beherrschen

Bestandsoptimierungssoftware

Steigende Produktvielfalt im Lager beherrschen

Seit Anfang der 70er-Jahre befindet sich die Kampmann GmbH auf Wachstumskurs. Spezialisiert auf Systeme für Heizung, Kühlung und Lüftung, verarbeitet das familiengeführte Unternehmen heute rund 96.000 verschiedene Artikel. Mehr als 15.500 davon sind lagervorrätig, hohe Lieferbereitschaft bei niedrigen Lagerkosten hat Priorität. Gleichzeitig stiegen die Anforderungen an die Intralogistik durch wachsende Variantenvielfalt und die Etablierung neuer Produktionswerke. Durch softwaregestützte Disposition konnte die Firma ihre die Bestände dennoch um bis zu 40 Prozent senken.

Bild: Kampmann GmbH

Im Juli 1972 begann die Erfolgsgeschichte der Kampmann GmbH aus dem niedersächsischen Lingen: Gründer Heinrich Kampmann brachte seinen ‚Großhandel und Fabrikation für Heizungs- und Baumaterialien‘ von einer Garage aus auf den Weg. Seitdem expandiert das Unternehmen kontinuierlich. Mit den klimatechnischen Erzeugnissen aus über 15 Produktfamilien bedient der Betrieb vielfältige Anforderungen und erfüllt auch außergewöhnliche Kundenwünsche. Ob Bodenkanalheizungen, Luftbehandlungsgeräte oder Luftschleier – Technologien von Kampmann sorgen im gewerblichen und industriellen Bereich für eine Klimatisierung. Die rund 700 Mitarbeiter entwickeln und produzieren heute an insgesamt drei Fertigungsstandorten und verkaufen die hochwertigen Systeme über vier nationale sowie elf internationale Vertriebsbüros und ein Netz von Außendienstmitarbeitern. Seit dem Jahr 2008 komplettiert ein multifunktional ausgestattetes Forschungs- und Entwicklungs-Center den Hauptsitz in Lingen.

In der Materialdisposition am Hauptstandort sind aktuell drei Mitarbeiter für die termingerechte Bereitstellung der benötigten Artikel zuständig; jeweils ein Mitarbeiter disponiert Waren an zwei weiteren Lagerstandorten in Gräfenhainichen in Sachsen-Anhalt und dem polnischen Leczyca. In den Kampmann-Lagern werden insgesamt über 15.500 Komponenten für klimatechnische Produkte bevorratet. Darunter befinden sich überwiegend Blech- und Elektroteile, Schalter und Baugruppen-Materialien, aber auch Fertigteile, die direkt vom Lager aus geliefert werden. Mit jeder neuen Variante und jedem neu entwickelten Produkt steigt die Menge der erforderlichen Lagerware. „Das stetige Wachstum der Kampmann GmbH hat zur Folge, dass auch unsere Varianten- und Produktvielfalt zunimmt. In Bezug auf das Bestandsmanagement erfordert dies eine zeitnahe und verlässliche Anpassung der Lagerhaltung. Nur dann können wir unseren hohen Serviceanspruch unseren Kunden gegenüber halten“, erklärt Michael Willms, Leiter Materialdisposition bei der Kampmann GmbH.

Fehlmengen im Bestand zu spät erkannt

Vor einigen Jahren arbeiteten die Disponenten noch mit einer Access-Datenbank, aus der anhand von Vergangenheitswerten grundlegende Trendberechnungen abgeleitet werden konnten. Als jedoch nahezu täglich neue Artikel hinzu kamen, war das Bestandsmanagement mit einer einfachen Datenbank nicht mehr zu bewältigen. „Es war schlicht nicht mehr möglich, bei den vielen Teilen den Überblick zu behalten. Wir standen immer häufiger vor der Problematik, dass wir Fehlmengen zu spät erkannt hatten. Und das teuerste Material ist ja bekanntlich das, welches zum Bedarfszeitpunkt nicht auf Lager ist. In einer Fachzeitschrift las ich dann von der Optimierungssoftware Add*One von Inform. Einen konkreten Eindruck von der Software haben wir dann auf einer Messe bekommen und konnten sofort viele Ansatzpunkte für uns identifizieren“, sagt Willms.

Die Ansprüche des Unternehmens an eine Software zur Prozessoptimierung waren vielfältig: Die Lösung sollte aus der wachsenden Menge an Daten möglichst exakte Bedarfsvorschauen für benötigte Teile errechnen. Gleichzeitig sollten die Bestände trotz zunehmender Produktvarianten gesenkt werden. Darüber hinaus musste eine unkomplizierte Implementierung in das Enterprise Resource Planning-System (ERP) gegeben sein: „Uns ging es darum, den klassischen Konflikt in der Materialdisposition zumindest annähernd zu lösen“, fasst Willms zusammen.

In den Kampmann-Lagern werden über 15.500 Komponenten für klimatechnische Produkte bevorratet. Darunter befinden sich Blech- und Elektroteile, Schalter und Baugruppen-Materialien genauso wie Fertigteile. Mit jeder neuen Variante und jedem neu entwickelten Produkt steigt die Menge der erforderlichen Lagerware – und damit die Anforderungen an die Disposition. Bild: Kampmann GmbH

Effizienz mit Add-on-System gesteigert

Die Implementierung in das bestehende ERP-System verlief reibungslos, so dass die Software innerhalb weniger Monate in Betrieb genommen werden konnte. Die Integration in das System erfolgte über eine Standardschnittstelle und konnte daher mit geringem Aufwand umgesetzt werden. Zudem reichte ein zweitägiger Workshop aus, um die zuständigen Mitarbeiter zu schulen. „Erste Artikel können so im Grunde bereits nach einem halben Tag Schulung bearbeitet werden“, erklärt der Leiter Materialdisposition. Seit dem Frühjahr 2003 disponiert Kampmann sämtliche Vorgänge über das Add-on-System. Mithilfe mathematischer Algorithmen berechnet die Software täglich genaue Prognosen, Kennzahlen und Bestellvorschläge, die an die Lieferanten weitergegeben werden. Durch diese automatische Ermittlung von Bedarfen sind die Prozesse in der Disposition deutlich effizienter geworden: Statt mit bis dahin fünf Mitarbeitern kann die Materialdisposition in Lingen das Arbeitsaufkommen nun mit drei Verantwortlichen bewältigen; die zwei anderen Fachkräfte kümmern sich um andere logistische Aufgaben.

„Der Einsatz des Add-on-Systems hat uns zu einer deutlichen Effizienzsteigerung verholfen“, bestätigt Willms. „Das System macht uns durch den starken Management-by-Exception-Ansatz auf die jeweils wichtigste Aufgabe aufmerksam und ermöglicht es uns so, unsere Zeit wesentlich besser einzuteilen.“ Dank eines hohen Automatisierungsgrades sind in der Folge auch die Bestände gesunken: „Wir konnten unsere Gesamtbestände um rund 25 Prozent senken – obwohl unsere Artikelanzahl vor allem in den letzten Jahren massiv auf aktuell 96.000 Stück zugenommen hat. Noch deutlicher wird dies bei den Rohblechen, die bei uns an erster Stelle in der Fertigung stehen und für fast alle Produkte gebraucht werden. Obwohl wir hier wesentlich höhere Stückzahlen benötigen, konnte der Bestand um 40 Prozent gesenkt werden“, erklärt Willms.

Vorteile durch eigenständige Prognosefindung

In den letzten Jahren expandierte das Unternehmen weiterhin erfolgreich und stieg 2008 auf ein ERP-System von SAP um. Nach Vorgabe der Geschäftsführung sollten ab sofort möglichst wenige Subsysteme genutzt werden. Daher verglich Kampmann im Rahmen einer Nutzwert-Analyse verschiedene Lösungen, die Wahl fiel ein zweites Mal einstimmig auf das bereits eingesetzte Add-on. „Ausschlaggebend war, dass die Software sehr eigenständig und exakt prognostiziert. Zudem überzeugt die Software durch seine benutzerfreundliche Oberfläche. Die übersichtliche Darstellung von Tabellen und Berichten ist besonders bei strategischen Entscheidungen hilfreich“, kommentiert Willms.

Weiteres Werk ohne Anpassungen angebunden

Im Jahr 2010 wurde dann ein weiteres Werk zur Fertigung von Eingangsmatten am Standort Gräfenhainichen separat im System abgebildet. Dabei konnte die Software ohne Erweiterungen oder kostspielige Zusatzfunktionen eingesetzt werden. „Wir mussten lediglich den Werksschlüssel eingeben, zuordnen und einen neuen Datensatz anlegen“, schildert Willms. Sollte im Arbeitsalltag doch einmal eine Frage offen bleiben, steht der Softwareanbieter auch über die Projektphase hinaus beratend zur Seite: „Rund ein Jahrzehnt arbeiten wir nun schon mit Inform zusammen. In dieser Zeit haben wir das Unternehmen als zuverlässigen Partner kennengelernt, der uns immer kompetent berät. Schnelle Reaktionszeiten und ein freundliches Miteinander schätzen wir dabei besonders“, sagt Willms.