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Besserer Überblick durch integrierte Prozesse

In vielen Unternehmen laufen das Freigabe- und das Änderungsmanagement getrennt voneinander. Ohne den vollen Überblick kommt es zu vermeidbaren Fehlern oder unnötigen Änderungen. Mit der Integration beider Prozesse ließe sich Abhilfe schaffen.

Bild: MHP

Eigentlich könnte das neue SUV-Modell demnächst in Serie gehen. Doch kurz bevor es so weit ist, werden in einem wichtigen Zielmarkt die Umweltauflagen verschärft. Um Einfuhrbeschränkungen, Absatzprobleme oder Rückrufaktionen zu vermeiden, müssen diese Vorgaben erfüllt werden – und Arbeitsschritte und Modifikationen für die nötigen Änderungen durchgeführt und dokumentiert werden, Freigaben inklusive. In den letzten Jahren ist die Zahl der Änderungen in vielen Unternehmen aber merklich gestiegen. So sind bei einem deutschen OEM mehrere Tausend Änderungsanträge pro Jahr nicht unüblich – die Prozesskosten pro Änderung liegen schnell bei 20.000 bis 50.000 Euro.

Dazu kommt es, weil die Komplexität der Produkte erheblich zugenommen hat: Ein modernes Auto besteht aus bis zu 10.000 Einzelteilen, viele Funktionen sind zudem direkt oder indirekt von Elektrik- und Elektronik-Komponenten (EE) abhängig. Außerdem setzen Unternehmen vermehrt auf Plattformstrategien und modulare Baukastensysteme. Dadurch erhöht sich der Anteil an Gleichteilen. Zuletzt können sich die Anforderungen der Abnehmer im Laufe der Produktentstehung ändern. Änderungen können daher neben Produkten auch Produktionsverfahren oder Betriebsmittel betreffen.

Getrennte Prozesse als Fehlerquelle

Beim Abarbeiten der zahlreichen Änderungsanfragen entlang zunehmend komplexer wertschöpfungsketten kommt es immer wieder vor, dass vorgegebene Änderungs- und Freigabeprozeduren nicht korrekt eingehalten oder wichtige Bereiche bei der Änderungsauswirkungsanalyse vergessen werden. Zudem laufen Änderungs- und Freigabezyklen – zum Beispiel in den oftmals unabhängig agierenden Engineering-Disziplinen Mechanik, Elektronik und Software – getrennt voneinander ab.

Auch unternehmensübergreifend sind zwischen OEM und Zulieferer Abstimmungsprobleme keine Seltenheit, hinzu kommt die steigende Systemverantwortung der Tier-1-Supplier. Werden Änderungsauswirkungen, Fehler oder Unstimmigkeiten erst bei der Serienfreigabe entdeckt, ist es sehr aufwändig, diese zu beheben. Die Zeit bis zur Markteinführung verlängert sich, die Produktentwicklungskosten steigen.

Unterscheidung zwischen Ursache und Auslöser

Vermeiden lässt sich das, wenn Freigabe- und Änderungsmanagement unternehmensintern und unternehmensübergreifend eng verzahnt werden. Die Freigabe dient der durchgängigen Kommunikation und Dokumentation der Bauzustände eines Produkts und seiner Bestandteile – von der Produktdefinition bis zur Wartung. Ein klar geregelter und als Managementaufgabe gestalteter Freigabemechanismus kann sicher stellen, dass Entwicklungsaufgaben kontrolliert und abgestuft ablaufen. So kann die Freigabe eines geänderten Bauteils zunächst nur für die virtuelle Absicherung erfolgen. Erst dann wird die Freigabe für die Kalkulation wirksam. Nach der Kostenrechnung ist die Fertigungsplanung an der Reihe. Zum Schluss wurden so alle relevanten Stellen einbezogen.

Auf diese Weise lassen sich Änderungsstände von Produkt und Bestandteilen lückenlos nachenvollziehen. Änderungen sollten zudem hinsichtlich Notwendigkeit, Machbarkeit und Wirtschaftlichkeit bewertet und ungewollte Auswirkungen erkannt werden, bevor in Entwicklungsleistungen investiert wird. So lässt sich etwa vermieden, dass Kosten für Werkzeugänderungen aus dem Ruder laufen oder ein Gleichteil andernorts nicht mehr passt. Werden Freigabe- und Änderungsmanagement integriert, können Unternehmen zudem besser zwischen Änderungsursachen und -auslösern unterscheiden. Ursachen sind für eine Änderung verantwortlich, Auslöser setzen den Änderungsprozess lediglich in Gang. So können sich verschiedene Auslöser auf eine einzige Änderungsursache zurückführen lassen. Bei einem nicht-integrieren Änderungsmanagement bleibt das oft unbekannt.

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