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Automatisierte Langgutlager bei kleinen Losgrößen

Die Modernisierung eines Automatiklagers für einen kompletten Produktionsbereich muss sorgfältig vorbereitet sein. Beim Fensterproduzenten Internorm verlief der Retrofit nach Plan: Innerhalb von zwei Wochen wurde die alte Anlage ausgetauscht und das Materialflusskonzept komplett überarbeitet. So konnte die Anlagenleistung um bis zu 75 Prozent gesteigert werden.

Bild: Friedrich Remmert GmbH

Mit knapp 20 Millionen produzierten Fenstern ist die Internorm International GmbH einer der größten europäischen Fensterhersteller. Jeden Tag stellt das österreichische Unternehmen 4.500 kundenindividuelle Kunststoff-, Kunststoff/Aluminium- und Holz/Aluminium-Fenster an drei Standorten her. Allein für die Fertigung der 3.000 Kunststofffenster werden täglich 20.000 Haupt- und 30.000 Nebenprofile zugeschnitten. „Die Produktionsmengen sind beachtlich, wenn man bedenkt, dass wir ausschließlich maßgeschneiderte Fensterlösungen in Losgröße 1 herstellen”, sagt Martin Peer, Leitung Industrial Engineering bei Internorm. „Ohne moderne Fertigungstechnologien und automatisierte Logistiksysteme ist dieser Output gar nicht zu meistern.” Daher integrierte Internorm bereits 1994 ein vollautomatisches Langgutlager der Friedrich Remmert GmbH. Dort wird seit knapp 20 Jahren die Bevorratung von 200 unterschiedlichen Hauptprofilen am Produktionsstandort Sarleinsbach organisiert.

Retrofit in zwei Wochen

Nach über 80.000 Arbeitsstunden im Dreischichtbetrieb und mehr als 1,5 Millionen Ein- und Auslagerungen wurde für eine Modernisierung der Anlage erneut die Friedrich Remmert GmbH beauftragt. Das Anforderungsprofil für den Retrofit wurde im Vorfeld klar definiert: Der Intralogistik-Anbieter sollte das Lagersystem modernisieren, die Ersatzteil- und Anlagenverfügbarkeit gewährleisten und die Systemleistung deutlich steigern. Dazu war neben dem Austausch von Komponenten und dem Umbau von Anlagenkomponenten auch die Optimierung des Materialflusses erforderlich. „Eine weitere Herausforderung bestand in dem knapp bemessenen Zeitfenster von nur zwei Wochen für die gesamte Modernisierung inklusive Testlauf“, schildert Peer. Um den termingerechten Produktionsstart sicherzustellen, baute der Systemintegrator die Komponenten vorab in der eigenen Produktionshalle auf und überprüfte die Systeme. Ein weiterer Schwerpunkt des Retrofits lag auf dem Update des Warehouse Management- Systems Pro WMS. „Wir haben für Internorm ein individuelles Lagerhaltungskonzept entwickelt, durch das wir die Anlagenleistung von ehemals 24 Doppelspielen pro Stunde auf bis zu 42 erhöhen konnten”, erläutert Matthias Remmert, Geschäftsführer des Intralogistik-Anbieters.

Deutlich weniger Leerfahrten

Vor dem Retrofit kamen im Internorm-Lager pro Materialauslagerung zwei Förderzeuge zum Einsatz: Das Regalbediengerät (RBG) entnahm die Ladungsträger aus den Fächern und stellte sie in einer Pufferzone im unteren Teil des Lagersystems bereit. Von dort beförderte ein Unterfahrwagen die Kassetten zur vorgesehenen Station. Auch bei der Rücklagerung waren beide Förderzeuge beteiligt. Das neue Materialflusskonzept unterstützt den zügigen Zugriff auf 30 Schnelldreher, die bei Internorm rund die Hälfte der zu bearbeitenden Materialien ausmachen: Sie erhielten in der einstigen Pufferzone im unteren Teil des Lagers Festplätze und werden ausschließlich durch den Unterfahrwagen zu den Stationen bewegt und zurückgelagert. Die übrigen 185 verschiedenen Materialsorten, die auf den verbleibenden Lagerplätzen dynamisch bevorratet werden, transportiert das RBG zu den Sägestationen und wieder zurück. „Neben diesen Optimierungen wurden auch die Leerfahrten spürbar reduziert. Sowohl das RBG als auch der Unterfahrwagen realisieren heute fast ausschließlich produktive Doppelspiele”, sagt Peer.

Umfassende Modernisierung

Einrichtung und Umbau fanden während der zweiwöchigen Betriebsferien bei Internorm statt. Dafür wurde die Gebäudeverkleidung der Produktionshalle geöffnet, das alte RBG in rund 20 Metern Höhe demontiert und das neue, tonnenschwere Bediengerät integriert. Auch den Unterfahrwagen tauschte das Lagertechnikunternehmen aus. Das neue Gerät ist deutlich breiter konstruiert und erstreckt sich über beide Bahnen der kombinierten Ein- und Auslagerstationen. Dies ermöglicht die parallele Aufnahme einer neuen Kassette zur Ein- und einer leeren Kassette zur Auslagerung. „Um den verbreiterten Unterfahrwagen durch das relativ schmale Hallentor zu transportieren, brauchten wir ein Spezialtransportgerät mit gekippter Ladefläche”, erklärt Remmert.

RBG und Unterfahrwagen sind mit Drehstrommotoren ausgestattet, die trotz hoher Fahrgeschwindigkeit durch moderates Anfahren und Abbremsen einen materialschonenden Kassettentransport ermöglichen. Um die Energieeffizienz der Anlage zu optimieren, wurden die RBG-Antriebe mit Technologien zur Rückspeisung der Bremsenergie ausgestattet. Die Datenübertragung zwischen Bediengeräten und Lagerrechner erfolgt über eine Datenlichtschranke, ein integriertes Lasermesssystem unterstützt die exakte Fahrwerkspositionierung. Das Sicherheitskonzept des modernisierten Lagers umfasst zusätzlich den Umbau der Lagerstationen. Weiterhin tauschte Remmert die Schleppkabel zur Stromversorgung des Lagers gegen eine neue Stromschiene an der Hallendecke aus. Die Steuerungsinformationen werden so mittels Datenlichtschranke störungsfrei übertragen.

Verfügbarkeit von 98 Prozent

Wie geplant konnte das Lagersystem zum Produktionsstart nach der Sommerpause in Betrieb genommen werden. Derzeit liegt die Anlagenverfügbarkeit den Anforderungen entsprechend über 98 Prozent. Dabei verzeichnet das Unternehmen einen um bis zu 75 Prozent erhöhten Warendurchsatz und damit eine verbesserte Auslastung der nachgelagerten Bearbeitungszentren und Sägen. „Vor dem Retrofit haben unsere Maschinenbediener öfter den Vermerk ‘Hochregal zu langsam’ in die Logbücher der Bearbeitungsautomaten geschrieben. Seit der Modernisierung im Sommer vergangenen Jahres ist dieser Eintrag kein einziges Mal wieder aufgetaucht”, berichtet Peer.


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