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Auf dem Weg zur Audit-Strategie

Prozessoptimierung durch Energie-Überwachung

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Analyse-Umfang variiert von Betrieb zu Betrieb

Der erste Schritt eines Energie-Audits besteht in der Entscheidung, was in welchem Umfang beobachtet werden soll, welche Metriken zum Einsatz kommen und wie die Kennzahlen zur Bewertung des Ergebnisse aussehen sollen. Denn während der eine Hersteller einen Schwerpunkt auf Elektrizitätsverbräuche setzt, legen andere Betriebe den Fokus einer Verbrauchsanalyse auf den Office-Bereich und nicht die Produktion. Wiederum andere Unternehmen benötigen einen umfassenden Audit, der neben Wages-Verbräuchen auch weitere Schlüsselfaktoren für nachhaltige Produktion, wie etwa Abfallkreislauf, Produkt- und Arbeitsplatzsicherheit berücksichtigt.

Von der Verbrauchserfassung zur Energiestrategie

Je nachdem, welche Strategie der Fertiger verfolgt, sollte anschließend eine Arbeitsgruppe zusammengestellt werden, die jeden auditierten Geschäftsbereich repräsentiert. Dem Team sollte mindestens eine Person angehören, die den Anlagenbetrieb wie ihre Westentasche kennt, außerdem der Verantwortliche für Wartung und Betriebsstoffe sowie ein interner Projektleiter oder ein erfahrener Mitarbeiter mit dem Arbeitsgebiet Arbeitssicherheit, Saftey und Umweltschutz. Anschließend kann eine entsprechend qualifizierte Fachkraft – etwa ein Certified Energy Manager (CEM) – eine genaue Analyse der Energieverbräuche der Anlage durchführen. Auf Basis der vor Ort gesammelten Daten sowie einer umfassenden Prüfung der Betriebsstoff-Rechnungen der letzten zwei Jahre entsteht dann eine Management-Übersicht zum aktuellen Energieverbrauch im Unternehmen. Anschließend sollte das Projektteam mehrere Tage mit einer Überprüfung der Anlage verbringen um festzustellen, wo Sparpotenzial besteht. Als Ergebnis treten meist drei Arten von Einsparmaßnahmen zutage:

  • Verhaltensänderungen sind einfache, kostengünstige oder kostenneutrale Lösungen, die die Energiebilanz merklich beeinflussen können. Dazu zählen etwa das Umlegen von Spitzenlasten in Zeiten günstiger Strompreise oder die Umstellung des Ladezyklus von Batterien für Gabellifte zu Schichtbeginn von simultanen zur versetzten Ladezeiten, um Stromspitzen zu vermeiden.
  • Um kostengünstige Verbesserungsmaßnahmen einzuleiten, bieten sich auch Änderungen in der Programmierung der Automation an. Auf Anlagenebene umfasst das unter anderem die Verbesserung von Steuerungen oder den Einsatz neuer Automatisierungskomponenten, um die Energieeffizienz der Fertigung zu steigern. Dazu kann etwa der Einsatz von Frequenzumrichtern an einer Luftversorgungseinheit beitragen, oder die Isolierung von erdgasbetriebenen Heizelementen in der Fertigung, um den Brennstoffbedarf zu senken. Auch hier zeigen sich oftmals schnelle Einsparungen durch reduzierten Betriebsstoffverbrauch.
  • Entsprechende Investitionen reichen von der Anschaffung von Boilern mit fortschrittlichen Steuerungen zur Verbesserung des Brennstoffverbrauchs bis zur Einrichtung von Solaranlagen oder anderen alternativen Energiesystemen zum Aufbau einer nachhaltigeren Anlagenversorgung. Obwohl diese Maßnahmen vergleichsweise teuer sind, kann sich hier langfristig hohes Sparpotenzial erschließen.

Sobald die passenden Lösungen identifiziert wurden, besteht der finale Schritt im Auditing-Prozess darin, die gewünschten Änderungen umzusetzen und langfristig voranzutreiben. Während viele Unternehmen entsprechende Projekte lediglich über einige Monate oder ein Jahr hinweg vorantreiben, liegt der Schlüssel zum nachhaltigen Unternehmenserfolg in der fortlaufenden Erfassung von Verbräuchen, um die Basis zur langfristigen Optimierung von Verbrauch und Kosten zu schaffen.

Nachhaltigkeit als Geschäftsanforderung

Fertigungsbetriebe stehen vor einem neuen Zeitalter – grüne Produktion entwickelt sich mehr und mehr vom Luxus zur kritischen Geschäftsanforderung. Anstatt einen weiten Bogen um Energiemonitoring zu machen, bietet es sich daher für zukunftsorientierte Unternehmen an, einen Energie-Audit als Startpunkt für eine umfassende Energiesparinitiative zu nutzen. Durch das Einrichten von grafischen Übersichten, die langfristige und tiefgehende Analysen der Verbräuche jedes Anlagenteils gestatten, können Firmen anhand einer transparenten Darstellung ihrer Anlagenausgaben durchgehende Anpassungen zur Prozessoptimierung durchführen. Rockwell Automation bietet dazu unter anderem die Lösung RS Energy Metrix an. Vielfach können so gewonnene Informationen Unternehmen helfen, vergleichsweise einfache Sparmaßnahmen zu identifizieren, die merkliche Auswirkungen auf die Bilanz haben.

 

Vom Audit-Messwert zur Geschäftskennzahl

Die Anwendung RS Energy Metrix von Rockwell Automation bietet Funktionen für webbasiertes Energiemanagement, um Daten aus Audit-Verfahren für Entscheider aufzubereiten. Dazu nutzt die Lösung Datenübertragungs- und Client-Server-Anwendungen auf Basis von Microsoft .NET-Technologie. Die Software-Suite gestattet Anwendern so, Energiedaten aus dem gesamten Unternehmensnetzwerk aufzuzeichnen und per Webbrowser via LAN oder WAN abzufrufen. Dazu wertet die Anwendung unter anderem Energie- und Produktionskosten aus, um Kostenanalysen auf Basis von tatsächlichen Verbräuchen in der Fertigung zu liefern. Ergänzende Auswertungen und die grafische Darstellung von Verbrauchsmodellen sollen die Entscheidungsfindung in Energiemanagement-Fragen unterstützen.


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