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Anwendung für die Projektfertigung

Klare Sicht auf Systemdaten

Der Hersteller von Maschinen und Anlagen zur Wasser-, Abwasser- und Schlammbehandlung Huber SE hat sein Unternehmenssystem modernisiert. Mit der neuen Lösung sorgt das bayerische Mittelstandsunternehmen für eine durchgängige und transparente Abwicklung seiner projektorientierten Fertigung. Der internationale Rollout ist auch schon geplant.

Bild: Huber SE

Die Produktion bei Huber SE ist komplex. Als Mischfertiger produziert der Hersteller von Maschinen und Anlagen zur Abwasserentsorgung mit drei unterschiedlichen Produktionsverfahren: Er stellt bestimmte Teile und Baugruppen anonym für sein Lager her, produziert in Variantenfertigung Schachtdeckel und Türen und baut Maschinen zur Abwasserreinigung sowie Schlammtrocknung und -aufbereitung im Rahmen einer projektorientierten Fertigung. Dabei ist vor allem die Projektfertigung des Unternehmens mit Stammsitz im bayerischen Berching äußerst vielschichtig. „Wir konstruieren die Maschinen gezielt nach den Wünschen unserer Auftraggeber und bauen sie dann mit einer äußerst hohen Fertigungstiefe gewissermaßen aus der Blechtafel heraus. Deshalb stecken in ihnen meist mehrere hundert Arbeitsstunden“, sagt Dr. Michael Wilke, Produktionsleiter bei Huber SE. „Da die Durchlaufzeit eines Auftrags bei zehn bis zwölf Wochen liegt, haben wir dabei einen sehr hohen Zeitdruck. Entsprechend anspruchsvoll sind die Planung und Steuerung dieser Projekte.“

Die Unternehmenssoftware, die der Abwasserspezialist lange Zeit im Einsatz hatte, war diesen Anforderungen immer weniger gewachsen. Vor allem die mangelnde Transparenz der Lösung machte dem Abwasserspezialist zunehmend zu schaffen. Wie sieht der Projektfortschritt aus? Wie ist der aktuelle Stand? Wie geht es an welchen Stellen konkret weiter? Diese und ähnliche Informationen konnten die Mitarbeiter von Huber nur sehr mühsam ermitteln. Auch in anderen Unternehmensbereichen wies die Enterprise Resource Planning-Software (ERP) funktionale Defizite auf. Ihre Benutzerfreundlichkeit entsprach nicht mehr den Vorstellungen des Unternehmens und wegen zahlreicher individueller Anpassungen war die Lösung nicht mehr updatefähig. Weitere Herausforderungen ergaben sich aus der Struktur des Unternehmens, das weltweit agiert und in zahlreichen Ländern präsent ist. Die internationalen Tochterfirmen von Huber – unter anderem Vertriebsstandorte in England und den USA – nutzten jeweils eine eigene Unternehmenssoftware. Übergreifende Abläufe konnten so nicht unterstützt werden, was ineffiziente Prozesse und doppelte Datenhaltung zur Folge hatte. So war es beispielsweise aufwendig, die Ergebnisse der einzelnen Standorte für die Konzernbilanz zu konsolidieren; Aufträge, die bei einer ausländischen Tochter erfasst wurden, mussten in Deutschland erneut eingegeben werden.

Interdisziplinäres Team sucht neue Lösung

Aus diesen Gründen entschloss man sich in Berching, ein ERP-System zu suchen, das sich weltweit einsetzen lässt und damit die vorhandenen Einzellösungen im Lauf der Zeit ablösen kann, sämtliche Produktionsverfahren des Unternehmens unterstützt, die nötige Transparenz im Projektmanagement bietet und sich benutzerfreundlich bedienen lässt. Dazu stellte Huber ein interdisziplinäres Team aus sämtlichen Fachbereichen zusammen, das sich gemeinsam mit einem ERP-Beratungshaus an die Auswahl machte. Die Entscheidung fiel schließlich auf die Lösung IFS Applications des Anbieters IFS. „Überzeugt haben uns dabei vor allem die umfassenden Funktionen in der Produktionskomponente der Lösung, der Aufbau der Software und ihr Erscheinungsbild. Auch das KO-Kriterium bei der internationalen Implementierung direkt vor Ort Support leisten zu können, wird von IFS erfüllt“, berichtet Dr. Wilke, der bei der ERP-Einführung als Projektleiter fungiert.

In einem ersten Schritt führte Huber die neue Software im Rahmen eines so genannten ‚Big Bang‘ zunächst an seinem Stammsitz in Berching ein: Sämtliche Funktionen der Lösung gingen an ein- und demselben Tag in den Echtbetrieb. „Wir haben in unserem Geschäftsumfeld nicht die Möglichkeit, einfach vorzuproduzieren und unsere Kunden die ersten zwei oder drei Monate aus dem Lager heraus zu bedienen“, erläutert Dr. Wilke. „Deshalb musste die Fertigung ununterbrochen und in der gewohnten Geschwindigkeit weitergehen, was einen absolut reibungslosen Übergang vom alten zum neuen System erforderte.“ Die Voraussetzung dafür waren umfangreiche Vorbereitungen. So musste das Projektteam bei Huber nicht nur Stammdaten, sondern auch Bewegungsdaten wie Kundenaufträge, Bestellungen und sogar Fertigungsaufträge aus dem Altsystem nach IFS übernehmen. Darüber hinaus war sicherzustellen, dass die Mitarbeiter vom ersten Tag an produktiv mit dem neuen System arbeiten können. Dazu stellte Huber ein 25 Mitarbeiter starkes Kernteam aus sämtlichen Fachbereichen des Unternehmens zusammen, das gemeinsam mit dem Software-Anbieter das Konzept und notwendige Spezifikationen erstellte, Tests durchführte und die Kollegen schulte.


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