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Anlagenbau

Liefertermine punktgenau einhalten

Die Eickhoff Wind Power GmbH produziert Windkraftanlagen und ist als Lieferant mit A-Status gelistet. Die dafür erforderlichen Anforderungen an Liefertreue und Qualität erfüllt das Unternehmen auch mithilfe eines Manufacturing Execution-Systems. Verschiedene Aufgaben ließen sich in Verbesserungsinitiativen um bis zu 15 Prozent effizienter erledigen als zuvor.

Bild: Proxia Software AG

Der Blick in die Tiefe erzeugt bei vielen Menschen ein flaues Gefühl im Magen. Die Monteure und Servicetechniker der Eickhoff Wind Power GmbH, müssen schwindelfrei und ohne Höhenangst sein. Das Unternehmen stellt Windkraftanlagen her, deren Herzstücke 120 Meter über dem Erdboden stehen. Zwar sehen die Maschinenhäuser von unten aus wie unscheinbare Schachteln mit Rotorblättern daran, dahinter verbirgt sich jedoch Spitzentechnologie: die Nabe, das Getriebe und der Generator. Die Nabe nimmt über die Rotorblätter die Windenergie auf, der Generator wandelt sie in elektrischen Strom um, und das Getriebe sorgt dafür, dass die recht geringe Drehzahl und das große Drehmoment des Rotors in eine Leistung mit hoher Drehzahl und kleinem Drehmoment umgewandelt werden. Dabei übersetzt das Getriebe die ursprüngliche Bewegung der Nabe von bis zu zehn Umdrehungen in der Minute auf circa 1.000 Umdrehungen pro Minute, damit der Generator daraus elektrischen Strom für das Versorgungsnetz erzeugen kann.

Eine Datenbasis für werkübergreifende Kennzahlen

Bis zu 30 Tonnen wiegen die Getriebe; sie sind nicht nur auf Höchstleistung, sondern auch auf extreme Belastung ausgelegt. Das Unternehmen aus Klipphausen bei Dresden stellt diese Kraftwerke her, nimmt sie in Betrieb und kümmert sich um den Service im laufenden Betrieb. Die Tochter der Gebr. Eickhoff Maschinenfabrik u. Eisengießerei GmbH aus Bochum wurde im Jahr 2008 auf der ‚grünen Wiese‘ in Sachsen errichtet, weil das Mutterwerk im Ruhrgebiet keinen Platz hatte, um sich zu erweitern. Dazu kam, dass Produkte für Windkraftanlagen in dieser Region verstärkt nachgefragt wurden. Mit fabrikplanerischer Unterstützung etwa durch die RWTH Aachen entstand ein Werk im Sinne der Lean Production-Philosophie und Materialfluss-Optimierung. „Im Fokus der Geschäftsführung stand, das neue Werk mit der Leistung der anderen Werke in der Unternehmensgruppe zu vergleichen. Dazu braucht man ein System für die Erfassung von Kennzahlen. Darum haben wir die Manufacturing-Software von Proxia hier vom ersten Tag an eingesetzt. Unsere Zentrale in Bochum nutzte diese bereits mit sehr positiven Ergebnissen und wollte auf eine einheitliche Datenbasis zurückgreifen, nur so kann man die Produktivität aller Werke wirklich gegenüberstellen“, sagt Uwe Steinhagen, IT-Leiter im Werk Klipphausen. Mit dem Manufacturing Execution-System (MES) von Software-Hersteller Proxia wollte der Hersteller Transparenz in die Fertigung bringen und Fragen zur Produktivität, zur Maschinenauslastung und -belegung und zum Abgleich der Vorgabezeiten mit den tatsächlichen Maschinenzeiten beantworten.

Fakten durch Betriebsdaten in Echtzeit

Christian Mestan, Produktionsplaner bei Eickhoff in Klipphausen, beschäftigt sich besonders mit dem Thema Anlagenverfügbarkeit, also ob eine Bearbeitungsmaschine die Leistung erbringt, die der Hersteller zugesichert hat. Das Unternehmen betreibt rund zwanzig Maschinen, deren Anschaffungskosten teilweise im siebenstelligen Bereich lagen. „Bei diesen Werten ist die Geschäftsführung daran interessiert, dass die Anlagen natürlich so produktiv wie möglich arbeiten. Gerade für uns als neue Fabrik ist es von Vorteil gewesen, dass die Verantwortlichen von IT und Produktionsplanung die Maschinenverfügbarkeit auf die Minute genau nachweisen können. Exakte, verlässliche Maschinen- und Betriebsdaten waren daher für uns zunächst operativ die größte Anforderung an die MES-Software“, schildert Mestan.

Rund 30 Maschinen, Anlagen und produktive Arbeitsplätze unter anderem von Dörries Scharmann und Gleason Pfauter sind im Werk an das System für Maschinendaten- und Betriebsdatenerfassung (MDE/BDE) angebunden und im Distributed Numerical Control-Betrieb (DNC) vernetzt. Die Maschinensignale werden direkt aus der Maschine abgegriffen. Diese Erfassung liefert die Datenbasis im Hinblick auf die Betrachtung von Durchlaufzeiten und der Anlagenverfügbarkeit. So kann der Hersteller die Produktion in Echtzeit im Blick behalten und aufgrund der präzisen Dokumentation nachweisen, wann welche Maschinen still standen, wie lange die Betriebsunterbrechungen dauerten und zu welchem Zeitpunkt sie auftraten. Das ist für den Produzenten von zentraler Bedeutung, da alle Arbeitsschritte auf den vereinbarten Liefertermin der Anlage ausgerichtet sind.


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