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Industrie-PC in der Charcuterie-Produktion

Schnelle Rückverfolgung gewährleisten

Schnelle Rückverfolgbarkeit und hohe Hygyienestandards zählen zur den Anforderungen der Kunden an die Charcuterie Pierre Schmidt. Der Lebensmittelproduzent ver-abeitet Fleisch für zahlreiche Abnehmer, die zugehörigen Produktinformationen müssen innerhalb von zwei Stunden bereitstehen. Dank der passenden Infrastruktur kann das Unternehmen diese Vorgaben bei weitem unterbieten.

Wenn Rémi Steiner, spricht, fällt ständig ein Wort: Traçabilité − Rückverfolgbarkeit. „Sie geben uns die Chargennummer und wir können Ihnen innerhalb von zehn Minuten die genaue Herkunft der Rohstoffe und alle anderen Angaben zu dem entsprechenden Produkt nennen.” Der Netzadministrator bei der Charcuterie Pierre Schmid kennt die Anforderungen an die Lebensmittelindustrie. “Unsere Kunden verlangen von uns, dass wir diese Informationen innerhalb von zwei Stunden bereitstellen. Wie gesagt, wir schaffen das innerhalb von zehn Minuten. Und die Edelstahl-IPC von Noax leisten dazu einen erheblichen Beitrag”, sagt Steiner. „La traçabilité, pour nous elle est essentielle“ - die Rückverfolgbarkeit ist überlebenswichtig für den Betrieb. Kein Stück Fleisch wird in die Hand genommen, ohne dass das nicht dokumentiert wird. Das Unternehmen kann bis zur letzten Scheibe Schinken feststellen, wer was wann und wo gemacht hat.

Bereits am Wareneingang, wo die Tierhälften angeliefert werden, erfassen die Mitarbeiter die ersten Daten und gleichen sie mit den Angaben des Lieferanten ab. Dazu gehören etwa Warenlosnummer, Mindesthaltbarkeitsdatum und Gewicht. Die Daten werden per Barcodescanner und elektronischer Waage an einen Industrie-PC (IPC) übertragen, der die Werte mit der Bestellung abgleicht. Stimmt alles, erscheint auf dem Bildschirm das ‘OK’ − und das Fleisch geht in die Verarbeitung. Auch die Verarbeitungsschritte werden rechnergestützt dokumentiert: IPC kontrollieren das Gewicht der Ware, überwachen Rezepturen, prüfen das Pökeln und vieles mehr. Auch beim Zerlegen der Tierkörperhälften erfassen die Metzger Daten an IPC-Terminals. Steiner erläutert: „Wir müssen stets dieselben Angaben erfassen: Gewicht, Fleischsorte, Herkunft, Mindesthaltbarkeitsdatum. Anhand der Chargennummer auf dem Etikett lässt sich jeder Verarbeitungsschritt genau nachvollziehen.“

Alles unter Kontrolle

Für zahlreiche Produkte muss das Fleisch gepökelt werden. Dazu werden die Fleischstücke in große Edelstahlbehälter gelegt, die mit Salzwasser gefüllt sind. Durch Osmose gleicht sich die Salzkonzentration in den Zellen nach und nach an die der Lake an. Der Vorgang stoppt die Vermehrung von Mikroorganismen und macht das Fleisch haltbarer. Zum anderen wird die Konsistenz fester, die Farbe bleibt rosig und das Fleisch erhält den typischen Pökelgeschmack. Vor und nach dem Pökeln werden die Stücke gewogen. Dadurch lässt sich exakt feststellen, wie viel Wasser das Fleisch verloren hat und wie hoch der Salzgehalt ist. Auch diese Ergebnisse landen im Speicher der Edelstahlrechner, genauso wie die Zusammensetzung der Salzlake. Wenn dem Wasser zu viel oder zu wenig Salz zugefügt wird, gibt der Computer dem Mitarbeiter sofort eine Rückmeldung, damit er die Menge korrigieren kann.

Programmierung nach Maß

Fleisch, das zu Wurst weiterverarbeitet wird, muss im Kutter zusammen mit Gewürzen zu Brät zerkleinert werden. Das Brät ist Ausgangsstoff für zahlreiche Wurstsorten. Die letzte Station, an der die robusten Rechner zum Einsatz kommen, ist die Verpackung. Hier stellen IPC die Informationen für den Etikettendruck bereit, stoßen den Druck der Etiketten an und verbuchen Speditionsdaten. Damit ist die lückenlose Rückverfolgbarkeit nach EU-Verordnung EU 178/2002 sichergestellt. Die Programme für diese Aufgaben stammen von dem Pariser Softwareentwickler Vignon Informatique Français (VIF), der sich auf Lösungen für Unternehmen der Lebensmittelindustrie spezialisiert hat. Die Branchen-Anwendung für Fleischfertiger bietet unter anderem ein Bestellmanagement, Verwiegungsmodule für Portionierung und Verpackung sowie Programme für das Reifen und Lagern von getrockneten Produkten. Für Pierre Schmidt passte das Softwarehaus die Benutzeroberfläche der zahlreichen Touchscreens außerdem für das Arbeiten mit Handschuhen an.

Elektronische Bauteile mit hoher Ausfallsicherheit

Bevor die Prozesse digitalisiert wurden, hielten die Mitarbeiter in den Produktionsräumen sämtliche Angaben auf Papierformularen fest, erzählt Steiner bei einem Betriebsrundgang. “Das hatte viele Nachteile gegenüber der digitalen Datenerfassung. Zum einen mussten die Leute ihre Arbeit unterbrechen, um alle Angaben aufzuschreiben. Dann haben sich immer wieder Fehler eingeschlichen. Die Datenverarbeitung mit dem Terminal ist viel hygienischer als mit den Papierlisten. Außerdem lassen sich detaillierte Informationen über die Ware abspeichern.”

Auf die Frage, ob die Mitarbeiter die IPCs schnell akzeptiert haben, antwortet der Administrator: „Die Leute in der Zerlegerei werden nach Kilo bezahlt. Für sie bedeutete die Umstellung auf den Computer mehr Geld auf ihrer Gehaltsabrechnung. Keine Frage, dass sie sich über die Rechner gefreut haben.” Seit 2007 erfassen die Metzger von Pierre Schmidt Informationen für die Produktion und Rückverfolgbarkeit mit IPC. Dabei kommen Edelstahlrechner der Steel-Serie von Noax zum Einsatz, die speziell für die Lebensmittelindustrie konzipiert wurden. Normalerweise arbeitet jedes einzelne Gerät mit Prozessor und Festplatte. Doch Steiner und seine Kollegen wollten, dass die IPC als Terminals ohne Festplatte laufen.

„Wir haben bewusst diese Lösung gewählt, denn mechanische Komponenten bedeuten aus unserer Sicht ein höheres Ausfallrisiko. Daneben haben Terminals ohne Festplatte noch weitere Vorteile: Sie müssen die Software oder Updates nur einmal auf dem Server installieren und sie steht auf allen Geräten bereit. So etwas spart natürlich Arbeit, Zeit und vor allem Geld.” Und das Konzept geht auf: Im täglichen Einsatz reinigen die Mitarbeiter die Produktionsräume inklusive der Edelstahl-Terminals zweimal mit hochkorrosiven Desinfektionsmitteln. Trotz der rauen Bedingungen hat das Unternehmen bislang keine Hardware-Ausfälle zu beklagen.

Autorin Anita Mayr ist Marketingverantwortliche bei der noax Technolgies AG.
Internet: www.noax.de   


IT&PRODUCTION, 10-2010
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