Maschinen zum Sprechen bringen

Maschine ist nicht gleich Maschine. Das gilt zumindest für den Komponenten-Werkzeugbau von Volkswagen in Braunschweig. Von 98 Maschinen sind mittlerweile über 30 als Schwerpunktmaschinen ausgewählt worden. Die Anlagenverfügbarkeit dieser Maschinen hat sich mit Einführung der MDE-Lösung messbar erhöht.

Über 30% der Maschinen aus den Bereichen Fräsen, Erodieren oder auch Tieflochbohren werden in Braunschweig inzwischen über MDE erfasst. Aus gutem Grund, denn diese Maschinen sind von den Verantwortlichen zu Schwerpunktmaschinen erklärt worden. Die Auswahl orientiert sich dabei an der Wichtigkeit für den Formenbau, dem Alter der Maschine und damit verbunden an deren Produktivität sowie der technologischen Einzigartigkeit der Maschine. All diese Kriterien erfüllen in Braunschweig mittlerweile 34 Maschinen.

Für den Leiter der Maschinenzentrale, Oliver Schütze, war diese Strukturierung aus mehreren Gründen wichtig: "Für uns stand natürlich im Vordergrund, wie überwache ich die Maschinen, was ist die wirkliche Maschinenlaufzeit und wie reagieren wir, wenn eine Maschine ausfällt. All diese Daten interessieren natürlich nicht nur die eigene Führung, sondern auch den Controller, denn der will sehen, wie produktiv die umgesetzten Investitionen sind." Es war deshalb Aufgabe von Thomas Kochendorf, Projektleiter der Maschinendatenerfassung, eine Systematik im Team zu entwickeln, die die Maschinen 'zum Sprechen' bringt.

Die gesamten Daten sollten gemäß Anforderung allerdings auch entsprechend visualisiert werden. Durch die gesteigerte Transparenz in den Prozessen sollte der Ist-Zustand analysiert und daraus Zielsetzungen abgeleitet werden. Die Frage, wie wird der Maschinenpark genutzt, wie effektiv und produktiv ist er, wurde bislang anhand von Maschinenlaufzeiten von jedem Mitarbeiter per Handnotiz festgehalten, anschließend in einer Excel-Tabelle erfasst und so eventuelle Probleme erkannt. Das ist seit Einsatz des MDE-Systems bisoft MDE .NET der gbo datacomp GmbH vorbei. Das erste, für alle Beteiligten erfreuliche Ergebnis ist, dass die erfassten Daten nahezu deckungsgleich mit den Handaufschreibungen der Mitarbeiter sind. Befürchtungen, dass mit der MDE eine Leistungskontrolle der Beschäftigten stattfindet, konnten dahingehend ausgeräumt werden, dass sich die Datenerhebung auf Maschinengruppen bzw. auf eine Dauer von 24 Stunden als kleinste Einheit bezieht. Dies reicht aus, Probleme zu erkennen und entsprechende Maßnahmen einzuleiten.

Schnell haben erste Auswertungen gezeigt, dass Schwierigkeiten häufig im Prozess liegen. So notierte z.B. ein Mitarbeiter zwei Stunden, um Sonderwerkzeuge zu beschaffen und selbst voreinzustellen. Die Wertschöpfung dagegen liegt im Bearbeitungsprozess,beispielsweise dem Fräsen oder Bohren. Bei Volkswagen fließen die erhobenen Daten in den kontinuierlichen Verbesserungsprozess ein. In den KVP-Workshops bilden sie die Basis, um Abläufe zu optimieren. Die einfache Lösung für den beschriebenen Fall: Das Werkzeug wird bereits voreingestellt geliefert. Der Optimierung folgt wiederum die Kontrolle durch die MDE. So sind in dem Beispiel die Spindellaufzeiten der Maschinen sichtbar erhöht worden.

Trotz des fast einjährigen Einsatzes der MDE ist das Ziel noch nicht erreicht. So zumindest sieht es Oliver Schütze: "Im Fräsbereich ist unsere Produktivität zwar messbar gestiegen, aber ich denke, da ist noch deutlich mehr möglich. Unabhängig davon, die Akzeptanz der MDE bei den Beschäftigten ist da. Sie sehen mit diesem System wie sich die Nebenzeiten positiv entwickeln. Dadurch kommt es für uns natürlich zu einer höheren Wertschöpfung. In der Summe konnte im Jahresverlauf gegenüber 2008 eine um 12% höhere Produktivität erreicht werden." Ein bemerkenswertes Ergebnis, denn in 2008 war die Produktion mehr als ausgelastet. Es wurden zahlreiche Gleichteile bearbeitet, der neue Golf kam und gleichzeitig fand die Umstellung von Pumpe/Düse auf die Common-Rail-Einspritzung statt. Obwohl der Auftragseingang in 2009 leicht zurückging, konnte die Produktivität gesteigert werden.

Um die Produktivität zu halten bzw. sie noch weiter auszubauen, bedarf es einer hohen Maschinenverfügbarkeit. Je mehr Daten über die einzelnen Anlagen zur Verfügung stehen und für alle Beteiligten sichtbar sind, umso effizienter können die Prozesse laufen. Deshalb vereint das MES-System seit Juni zwei Elemente. Die papierlose Maschinendatenerfassung mit den eigens definierten Unterbrechungsgründen, wie bspw. das Rüsten oder Messenund ein im Komponenten-Werkzeugbau entwickeltes Total Productive Maintenance (TPM). Dieses System ist ein eigenständiges Erfassungssystem, das Kennzahlen liefert. Im System hinterlegte Inspektionsintervalle an anlagenkritischen Stellen liefern weitere Kennzahlen.

In der Folge werden frühzeitig Spindeln gewechselt oder Öle aufgefüllt. Konkret bedeutet das, zunächst identifiziert sich der Maschinenbediener selbst, dann die Maschine. Im Anschluss erhält er einen Laufplan, eine bestimmte Anzahl an Prüfpunkten und Anweisungen, was an diesem Punkt zu tun ist. 'Alles in Ordnung' oder 'Störung' wird je Prüfpunkt signalisiert. Die TPM-Daten werden online über Wireless LAN übertragen. So sind Oliver Schütze, die jeweiligen Meister in ihren Büros sowie die Mitarbeiter in den Fertigungshallen über 92"-Bildschirme kontinuierlich über den Ist-Zustand informiert.

Wird über das TPM-System eine Störung übermittelt, geht sofort online eine Meldung an die Instandhaltung und ermöglicht ein kurzfristiges und gezieltes Handeln. Das hier beschriebene TPM-System ist eine Eigenentwicklung des Komponenten-Werkzeugbaus. Seit kurzem bietet die gbo datacomp GmbH auch ein daraus abgeleitetes Systeme an. Das bei Volkswagen installierte und flächendeckend verfügbare visuelle Management ist schon heute eine Erfolgsstory. Ein wichtiger Aspekt: Die interne Kommunikation hat sich wesentlich verbessert.

Autor Manfred Lerch ist freier Journalist in Filderstadt.

Internet: www.gbo-datacomp.de   

IT&PRODUCTION, 02-2010