Interview
Von Äpfeln und Industrie 4.0
Der Softwaredienstleister Infoteam entwickelt unter anderem kundenspezifische Lösungen für Industrie- und Gebäudeautomation und Maschinenbau. Das Unternehmen ist damit ganz nah dran an den Bemühungen deutscher Fertiger, sich in Richtung Industrie 4.0 zu entwickeln. Charalampos Theocharidis leitet die Dortmunder Niederlassung des Softwareunternehmens und hat sich im Interview zum Status quo der digitalen Transformation der Industrie geäußert.
Als Entwicklungspartner für individuelle Softwarelösungen haben Sie Einblick in unterschiedliche Industriebranchen und unterschiedliche Unternehmensgrößen. Welche Gemeinsamkeiten und Unterschiede hinsichtlich der Akzeptanz von Industrie 4.0 können Sie hier feststellen?
Charalampos Theocharidis: Die Digitalisierung von Daten ist die Grundlage für alle Szenarien der Industrie 4.0. Ohne Digitalisierung kein Zusatznutzen. Die Herausforderungen liegen also darin, Altsysteme zu digitalisieren, Schnittstellen, Formalismen und Prozesse zu standardisieren und Datensicherheit sowie Datenschutz zu gewährleisten. Viele große produzierende Unternehmen haben das bereits vor etlichen Jahren erkannt und konsequent umgesetzt, lange bevor ‚Industrie 4.0‘ als Schlagwort geboren wurde. Und sie haben darauf aufbauend Industrie-4.0-Technologien entwickelt und im Einsatz, die ihnen heute die nötige Flexibilität, Qualität und einen Innovationsvorsprung am Markt gewährleisten – Stichwort Losgröße 1, durchgängige Kommunikation oder Predictive Maintenance. Was sich aktuell verändert, ist, dass die bislang hohen Kosten für Industrie-4.0-Lösungen massiv sinken und auch im Investitionsrahmen des Mittelstandes liegen. Hier treffen sie bereits häufig auf ein inzwischen aufgebautes Wissensfundament. Der Mittelstand hat also die idealen Voraussetzungen, jetzt strukturiert und kraftvoll nachzuziehen.
Warum zögern aus Ihrer Sicht dann noch so viele Unternehmen bei den ersten Schritten einer Umsetzung?
Theocharidis: Im Bezug auf Industrie 4.0 gibt es hierfür aus meiner Sicht zwei Gründe: Die Akzeptanz und das Wissensfundament sind vielerorts inzwischen vorhanden. Aus diesem Wissen jedoch konkrete Maßnahmen für die eigenen Prozesse und Strukturen abzuleiten und dafür wiederum die passenden Werkzeuge und Technologien zu wählen, das fällt vielen Verantwortlichen in den Unternehmen aktuell noch schwer. Hilfreich sind hier Denkanstöße von externen Experten, die über Erfahrungen mit anderen Produktionsanlagen und Industrie-4.0-Projekten verfügen. Grund zwei ist derzeit noch ein Zögern, den ersten Schritt zu machen. Doch der ist elementar, denn so wird deutlich, dass erste Erfolge schon sehr schnell und kostengünstig erreicht werden können. Ich vergleiche das gerne mit einem Apfelbaum – hier pflücke ich auch erst die reifen Äpfel, die ich vom Boden aus erreichen kann, ehe ich über eine Leiter in die Krone klettere. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Was ist dann der Umkehrschluss? Welche Hilfestellungen benötigen Unternehmen Ihrer Erfahrung nach, um sich neuen Technologien und deren Vorteilen zu öffnen?
Theocharidis: Industrie 4.0 muss einem Unternehmen einen wettbewerbsrelevanten Nutzen bringen. Das exakte Ziel muss vorab genau definiert werden, damit die richtigen Technologien eingesetzt und Lösungen passgenau entwickelt werden können. Bei der Wahl der richtigen Technologien können wir als Softwaredienstleister die entscheidende Hilfestellung geben, wobei es im Vorfeld wichtig ist, mit dem produzierenden Unternehmen ein gemeinsames Verständnis für seine Prozesse aufzubauen. Und natürlich muss dem definierten Ziel ein passendes Geschäftsmodell zugrunde liegen.
Können Sie hier ein konkretes Beispiel für ein Anwendungsszenario geben, das aktuell auch von Ihren Kunden nachgefragt wird?
Theocharidis: Augmented Reality ist ein gutes Beispiel, weil wir hier vielseitige Anfragen für digitale Vernetzung bekommen. Wir haben zum einen Anfragen von Unternehmen, die mit AR als eigenständige Lösung ganz konkrete Workflows vereinfachen wollen: Beispielsweise die Verkürzung von Maschinenausfallzeiten, indem bei einer Störung der Experte nicht mehr anreisen muss, sondern einen Techniker vor Ort per Datenbrille anweisen kann. Zum anderen haben wir Anfragen, die sich aus anderen Industrie-4.0-Projekten ergeben. So können Sie beispielsweise Data-Analytics-Ergebnisse und Key Performance Indicators direkt in der Werkshalle per Cloud-Zugriff mittels AR über ein Tablet oder eine Datenbrille anzeigen. Hier dient AR quasi als Kommunikationsschnittstelle, um den Anwender und Industrie 4.0 anwendungsnah zu verknüpfen.
Was geschieht mit den Unternehmen, die zu lange zögern, Industrie 4.0 umzusetzen?
Theocharidis: Auffällig ist, dass besonders die Marktführer in ihrer Branche die richtigen Maßnahmen für sich abgeleitet und umgesetzt haben und diesen Prozess weiterhin kontinuierlich vorantreiben. Durch den Innovationsvorsprung festigen sie ihre Position zusätzlich. Für die Konkurrenz heißt das vor allem, selber auch loszulegen. Wichtig ist, dass der Erfolg eines Unternehmens auf Basis verschiedenster Industrie-4.0-Technologien nicht kopierbar ist, da er auf individuellen Lösungen und Maßnahmen basiert: Das gilt für Data Analytics, Predictive Maintenance, dezentrale Steuerungskonzepte oder Assistenzsystemen wie Augmented Reality gleichermaßen. Und darin liegt die große Chance: Ziele anhand der eigenen Prozesse definieren, Maßnahmen ableiten, passende Werkzeuge auswählen und so die eigene Marktposition schärfen. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Was war bislang das komplizierteste Industrie-4.0-Projekt, das Ihr Unternehmen abgeschlossen hat?
Theocharidis: Als Softwaredienstleister dürfen wir leider kaum über solche innovativen Kundenprojekte reden, auch wenn sie bereits abgeschlossen sind. Gerade bei Industrie 4.0 gibt es zudem viele Projekte, die über einen längeren Zeitraum laufen. Eines unserer ersten Data-Analytics-Projekte läuft beispielsweise seit über zehn Jahren. Ein aktuelles Projekt ist das interdisziplinäre Forschungsprojekt Robofill 4.0, das von der Bayerischen Forschungsstiftung gefördert wird. Abfüllanlagen für Getränke sind hochgradig automatisiert und wenig flexibel, gleichzeitig steigt bei den Konsumenten der Bedarf an personalisierten und kundenindividuellen Produkten. Ziel des Projektes ist es deshalb, ein für die Abfüll- und Getränketechnik völlig neuartiges, flexibles und erweiterbares Automatisierungskonzept zur industriellen Bereitstellung von kundenindividuellen Getränkeflaschen zu entwickeln und in die automatisierte Serienfertigung zu integrieren. Wir wenden also klassische Industrie-4.0-Technologien auf eine neue Branche an. So werden alle Anlagenkomponenten als Cyber-Physische-Systemkomponenten dargestellt, die mittels Netzwerk- und Cloud-Technologien untereinander und mit überlagerten Systemen kommunizieren. Infoteam realisiert hier das Multiagentensystem, also die dezentrale, intelligente Steuerung mit Agenten als digitalen Schatten. Mit einem Prototyp der Abfüllanlage rechnen wir im September 2017 zur Drinktec in München.
Welche Geschäftsmodelle sehen Sie durch die Umsetzung von Industrie 4.0 im Kommen?
Theocharidis: Wir beobachten hier bereits erfolgreiche Modelle. Druckluftmaschinenhersteller beispielsweise verkaufen nicht mehr den Kompressor selbst, sondern quasi Druckluft-as-a-Service. Bedeutet: Die Maschine bekommen Sie kostenlos zur Verfügung gestellt, parallel dazu schließen Sie einen Wartungsvertrag dafür ab. Ein ähnliches Modell unterstützen wir im Kundenauftrag im Bereich Medizintechnik: Der Hersteller bietet zusätzlich zu seinen Geräten ein Wartungspaket an. Die Grundlage dafür sind über Jahre hinweg systematisch gesammelte Betriebsdaten zu den Geräten, aus denen insbesondere bei Geräteausfällen mit den passenden Analysewerkzeugen Zusammenhänge zwischen unterschiedlichen Parametern identifiziert werden können. Mittlerweile erkennt die Software anhand der historischen Daten, wenn im laufenden Betrieb die erhoben Daten auf einen drohenden Ausfall hindeuten. So ist der Hersteller in der Lage, sehr präzise und mit geringem Zeitaufwand, das Gerät rechtzeitig zu warten. Solche Geschäftsmodelle werden in den kommenden Jahren sicherlich deutlich ansteigen und auch verfeinert.
