3D-Drucker für Feldversuch ungeeignet
Der Interdentalkeil wurde dazu gewissermaßen neu erfunden: Die bisher übliche Dreieckform war ungeeignet, da die obere Ecke zu wenig Platz für die Behandlung ließ. Effenberger erläutert den Verlauf der ersten Stufe der Produktentwicklung: „Die Herausforderung bestand darin, einen universellen Standardkeil zu bekommen, der alle Arten von Zähnen ausreichend separieren konnte. Wir begannen damit, die Geometrie zu verändern. Zunächst schufen wir eine Trapezform im Querschnitt. Im ersten Anlauf haben wir mit unserem hauseigenen 3D-Drucker circa zehn verschiedene Prototypen geschaffen. Für den Feldversuch waren diese aber ungeeignet, da sie über völlig andere Materialeigenschaften verfügen. Extra Werkzeugkosten für ein nicht felderprobtes Produkt zu generieren, war zu riskant, von der langen Vorlaufzeit einmal ganz abgesehen.“ Auf einer Messe entdeckte ein Kollege eine Alternative: Das Schnellspritzgießverfahren Protomold mit Aluminiumformen. Für das Verfahren des Anbieters Proto Labs musste das Unternehmen lediglich seine 3D-Daten aus dem CAD-System Solidworks auf die Internetplattform des Dienstleisters laden, um am anderen Tag ein Angebot in den Händen zu halten.
Durchlaufzeiten erheblich beschleunigt
„Wir waren mehr als überrascht von der Geschwindigkeit und der Zuverlässigkeit, die wir bei Proto Labs erfahren haben. Hatten wir bisher Durchlaufzeiten von mehr als acht Wochen, reduzierte sich dies auf zwei bis drei Wochen, vom ersten Kontakt bis zum fertigen Teil. Wobei Proto Labs mit Sicherheit noch schneller gewesen wäre“, sagt Effenberg. Doch das Unternehmen musste zuvor einige Vorbereitung treffen, unter anderem wurde ein spezielles Kunststoffgranulat an den Dienstleister geliefert, um den medizinischen Bestimmungen gerecht zu werden. Nach Angaben des Entwicklungsleiters beschleunigte und verbesserte sich die Entwicklung rasant. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Nach der Rückmeldung von ersten Zahnärzten konnte der Interdentalkeil zunehmend verbessert werden: Auf die ursprüngliche Kammform konnte verzichtet werden, ein Bogen im unteren Bereich sorgt nun für Stabilität gegen Verdrehungen und dichtet bestmöglich zu den Zahnfleischtaschen ab. „Nach nur vier Wochen Entwicklung präsentierten wir Ende August 2011 die aktuelle Version. Die ersten Lieferungen deckten wir komplett mit den Chargen von Proto Labs ab, bis unser Werkzeug aus Stahl für die Massenproduktion stand“, erläutert Effenberg. Der Werkzeuglieferant des Unternehmens profitierte ebenfalls vom Einsatz der externen Lösung für die Anlaufphase, da häufige Änderungen an Formen, Prototypen und Kleinserien in der Entwicklungsphase den Produktionsablauf des Werkzeug- und Formenbauers eher gestört hätten. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Weitere Projekte in Planung
Steffen Effenberger äußert sich daher zufrieden, nicht zuletzt im Hinblick auf die hohe Verlässlichkeit der Auftragsbearbeitung des Prototyping-Dienstleisters: „Jeder Termin wurde eingehalten. Das haben wir so noch bei keinem Anbieter erlebt. Oftmals wurden die versprochenen 24 Stunden vom Hochladen des 3D-Modells bis zur Angebotsabgabe noch unterschritten. Die Designtipps, die wir zur Realisierung unseres Modells erhalten haben, waren sehr gut.“ Aus diesem Grund hat DMG das Protomold-Verfahren auch für ein Schraubteil auf der Spritze des Applikators verwendet. Immer dann, wenn die Zeit knapp ist und das Unternehmen Teile aus dem finalen Werkstoff benötigt, setzt das Unternehmen nun auf den Entwicklungspartner Proto Labs, um Produkte schneller entwickeln und produzieren. zu können.
