Große Datenmengen kanalisieren und komprimieren

Für ein aussagekräftiges Fertigungsreporting benötigte Schunk eine aggregierte Sicht auf Finanzen und Produktion, die alle wesentlichen Prozesse anhand von Kennzahlen darstellt und so eine zeitnahe Steuerung ermöglicht. Joachim Heym erklärt: „Wir wollten per Knopfdruck Zugriff auf geschäftsentscheidende Fakten erhalten, und das erforderte klar definierte Kennzahlen. Die vernünftige Verteilung der Kompaktinformationen war ein weiterer Punkt auf unserer Wunschliste. Als Geschäftsführer brauche ich die Hauptkennzahlen, Kollegen aus einzelnen Geschäftsbereichen benötigen nur die für sie relevanten Zahlen.“

Der Software-Anbieter stand damit vor der Herausforderung, extreme Informationsmengen sinnvoll zu kanalisieren. Denn bei Schunk Ingenieurkeramik wird jeder ausgeführte Arbeitsschritt mit einem Barcode an- und abgemeldet. Das neue MIS sollte aus dem Datenpool die betriebswirtschaftlich sinnvolle Essenz herausziehen, ohne dass Mehrarbeit anfiel. Bei einem derartigen Datenvolumen ist es wichtig, die Anzahl der Kennzahlen so klein wie möglich zu halten. Doch weniger Kennzahlen bedeuten im Gegenzug komplexere Definitionen für jede einzelne Zahl. Das Unternehmen entschied sich daher für ein effizientes Ampelsystem als Visualisierungsmethode, um tagesaktuellen Zugang zu aussagekräftigen Zahlen für die Produktionssteuerung zu erhalten.

Kennzahlen für eine effiziente Prozesssteuerung

Vor der Einrichtung des neuen IT-Systems prüften die Verantwortlichen des Unternehmens zunächst in gemeinsamen Workshops die relevanten Geschäftsprozesse, identifizierten Verantwortliche für das Prozess-Monitoring und konzipierten dann ein konsistentes Kennzahlensystem, das auch fertigungsspezifische Besonderheiten des Unternehmens abbildet. Heute greift Schunk auf Produktionskennzahlen wie Anlageneffizienz oder Overall Plant Efficency (OPE), Materialverbrauch, Ausschuss und Nacharbeit, interne und externe Liefertreue sowie Kapazitätsangaben zu.

Das neue MIS speichert die Daten aus den operativen IT-Systemen in einem Data Cube, über den auf alle Berichte und Dashboards zugegriffen werden kann. Die Daten werden über ‚Extract Transform and Load‘-Routinen (ETL) in den Cube geladen und stehen damit in strukturierter Form für die Weiterverarbeitung bereit. Der ETL-Prozess ermöglicht die Zusammenführung von Daten auch aus unterschiedlich strukturierten Quellen in einer Zieldatenbank. Das MIS wurde innerhalb von sechs Monaten aufgesetzt und befindet sich seit März des Jahres 2010 im Einsatz. Die IT-Lösung wird inzwischen von rund 15 Anwendern zur täglichen Steuerung der Produktionsprozesse genutzt.

Wettbewerbsvorteile durch leistungsfähigere Produktion

Joachim Heym zieht ein positives Fazit: „Wir profitieren von der neuen Transparenz in der Produktion. Was früher nur im Nachgang ersichtlich war, erkennen wir bereits in vorgeschalteten Prozessschritten, beispielsweise Lieferengpässe, die wir so rechtzeitig in den Griff bekommen.“ Qualitätsverantwortliche sehen daher heute schnell, bei welcher Fertigungslinie in welcher Schicht der Materialverbrauch steigt und können umgehend Ursachenforschung betreiben. Ist beispielsweise die interne Liefertreue nicht mehr gewährleistet, lässt sich umgehend feststellen, ob es sich um einen Einzelfall oder einen systematischen Fehler handelt, oder ob dieses Problem eventuell erst bei einer bestimmten Auftragsgröße auftritt.

Für Schunk Ingenieurkeramik ein deutlicher Wettbewerbsvorteil, wie Joachim Heym bemerkt: „Kürzere Lieferzeiten und kleinere Stückzahlen bestimmen auch in unserem Industriezweig über zukunftsfähige Geschäftsmodelle. Der transparente Blick auf die Fertigung hilft uns, Just-in-time zu agieren. Kapazitäten werden frühzeitig ausgemacht, unsere Kunden profitieren durch attraktivere Angebotsgestaltung.“ Die Anwender bei Schunk Ingenieurkeramik arbeiten inzwischen routiniert mit der neuen IT-Lösung und sammeln Erfahrungen für den Einsatz von Unternehmenssoftware in anderen Arbeitsbereichen. Dieses Jahr wird ein Cockpit zur Auswertung des Auftragsbestands implementiert, für das nächste Jahr ist ein Ausweitung des IT-Konzepts angedacht.

 

Informationsfluss von der Werkhalle in die Management-Etage

Bei Schunk Ingenierkeramik wird jeder Arbeitsschritt mit dem Scan eines Barcodes an- und abgemeldet. Die so erfassten Informationen bereitet das Management-Informationssystem in verschiedenen Datensichten auf, abgestimmt an die Anforderungen von Geschäftsleitung und Bereichsleitern. So stehen den Verantwortlichen zentrale Produktionskennzahlen etwa zu Ausschuss, Materialverbrauch und Liefertreue für eine zeitnahe Entscheidungsfindung zur Verfügung.



Bild: Schunk Ingenieurkeramik/Uwe Reinert
Bild: Schunk Ingenieurkeramik/Uwe Reinert





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