Interdisziplinäre Abstimmung
Die Einführung eines MES ist ein interdisziplinärer Prozess, bei dem Projektpartner und unterschiedliche Unternehmensebenen zusammenarbeiten müssen. Daher empfiehlt es sich, bereits im Rahmen des Pilotprojektes ein schnell verständliches und einfach anwendbares Kommunikationsmittel in Form einer grafischen Beschreibungsmethodik zu verwenden. Im Rahmen des Projekts Spezi-MES wurde dafür von den Partnern TU München, Trebing + Himstedt und BN Automation eine Beschreibungssprache für MES-Spezifikationen entwickelt. Diese ‚MES-Modeling Language‘ (MES-ML) bietet drei Sichten auf die Anlage: Das Modell des technischen Systems, das die Struktur von Anlage und Automation abbildet, das Modell des Produktionsprozesses, das Produktions-, Geschäfts- und Wartungsprozesse wiedergibt und das MES-Modell, das das zu entwickelnde System einschließlich Funktionen Schnittstellen in angrenzende Systeme abbildet.
Hauptprojekt vorbereiten
Vor dem Start des Hauptprojektes sollte zudem sichergestellt sein, dass ein detailliertes Lastenheft existiert und jederzeit aktuelle Prozessbeschreibungen vorliegen.Da die Produktionsinfrastruktur signifikanten Einfluss auf Kosten und Projektlaufzeit hat, wird idealerweise vorab eine Bestandsanalyse der Produktionssysteme und Schnittstellen durchgeführt und bei der Systemeinrichtung nach Möglichkeit auf offene Standards wie S88, S95 oder OPC gesetzt. Darüber hinaus sollte insbesondere bei standortübergreifenden Projekten eine Balance zwischen globalen Standards und der Anpassbarkeit der IT-Lösung an lokale Bedürfnisse gefunden werden. Um bei der Projektdurchführung Risiken zu vermeiden gilt es zudem, auch die organisatorischen und menschlichen Aspekte eines MES-Projekts zu berücksichtigen. Neben einer klarer Kommunikation muss bereits im Projektplan sichergestellt sein, dass Teammitglieder aus den Fachabteilungen genügend Zeit haben, ihr Wissen über die Produktionsprozesse einzubringen. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Datenqualität sichern
Auf der technischen Seite ist genau zu prüfen welche Funktionen von welchem System abdeckt werden sollen, um Redundanzen und Inkonsistenzen in den Stammdaten zu vermeiden. Dabei empfiehlt es sich, Datenablagen in Altsystemen und ‚Privatdokumenten‘ wie Excel-Arbeitsblättern zu suchen und nach Möglichkeit im führenden ERP-System abzubilden, um das Stammdatenmanagement zu vereinfachen. Bevor das IT-Projekt in den Live-Betrieb geht, müssen die Daten ausreichend geprüft werden. In dieser häufig unterschätzten Projektphase muss der Datenabgleich mit ERP-System und Produktions-IT durchgeführt werden. Dieser Schritt sollte von allen Projektbeteiligten durchgeführt werden, um späteren Akzeptanzproblemen vorzubeugen und eine genaue Prozessabbildung zu gewährleisten. Das Manufacturing Execution System (MES) HYDRA optimiert Produktionsprozesse für Fertigungsunternehmen, um Wettbewerbsvorteile zu erzielen. ‣ weiterlesen
MES-Integrator und 360-Grad-Partner für optimierte Fertigung
Den Projekterfolg messen
Um den Erfolg des Projektes zu messen, sollten bereits bei Projektbeginn geeignete Kriterien festgelegt werden, um eine quantitative und qualitative Bewertung vorzunehmen. Eine quantitative Bewertung kann sich etwa auf das Erreichen festgelegter Kennzahlen wie Durchlaufzeiten oder OEE, auf die Verringerung der Anzahl von IT-Systemen oder nachweisbare Einsparungen im Sinne des ROI beziehen. Auf qualitativer Ebene kann beispielsweise bewertet werden, ob der Einsatz des MES zu verbesserter Kommunikation zwischen Abteilungen führt oder neu gewonne Daten als Basis für Business- und Prozess-Restrukturierungen dienen können. Im Sinne eines lernenden Unternehmens sollte man jedoch die Einrichtung produktionsnaher IT nie als abgeschlossen betrachten, denn die Einführung eines MES ist der Startpunkt eines Prozesses zur kontinuierlichen Optimierung der Produktion.
