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Chancen

Die Logistikkette neu denken

Eine digitale Logistikkette liefert mehr als Geschwindigkeit und Effizienz. Wenn die Logistikkette digitalisiert wird, können Hersteller kundenorientierter arbeiten, auf den einzelnen Kunden zugeschnittene Produkte anbieten und Ressourcenmangel und Fehlproduktion vermeiden.



Bild: katarinanh/Fotolia.de

Das Internet der Dinge und die Errungenschaften der vierten industriellen Revolution verbinden Menschen, Produkte und Anlagen miteinander. So ermöglichen sie die Lösung von Problemen, die die Fertigungsindustrie Jahrzehnte lang vor Herausforderungen gestellt haben. Lückenhafte Zusammenarbeit zwischen den Hauptbeteiligten – Anlagenbetreibern, Erstausrüstern und Dienstleistern – erschwert seit jeher das Management von Anlagegütern. Tatsächlich hat das Business Continuity Institute, eine unabhängige Organisation zur Förderung des Themas Geschäftskontinuität, in seinem Bericht ‘Supply Chain Resilience 2014’ festgestellt, dass 78,6 Prozent aller Organisationen über mangelnde Transparenz in der Logistikkette klagen. Dabei können das IoT und eine digitale Logistikkette die Basis für Zusammenarbeit und Transparenz schaffen, die auf allen Seiten im Unternehmen so dringend benötigt wird. Mit Sensortechnologie und Analysefunktionen, die durch Echtzeitdaten gesteuerte Nachfragenetzwerke unterstützen, können Hersteller die Bedürfnisse der Kunden besser verstehen, ein personalisiertes Kundenerlebnis entwickeln, verantwortungsvoller mit Ressourcen umgehen und Fehlproduktion verhindern.

Eine völlig neue Perspektive durch Kundenorientierung

Am Ende der Logistikkette steht deren wichtigster Akteur – der Kunde – und mit einer digitalen Logistikkette haben Hersteller mehr denn je die Hand am Puls des Kunden. Bei Kaeser Kompressoren, einem Coburger Hersteller von Druckluftsystemen, wissen die Servicemitarbeiter zum Beispiel lange vor dem Kunden, wann eine Anlage gewartet werden muss. Kaeser hat seine Maschinen mit Sensoren ausgestattet, die Daten über Temperatur, Druck, produzierte Druckluftmenge und Maschinenzustand liefern. Diese gehören zu den Millionen von Messdaten, die analysiert werden, um den Stromverbrauch des Kunden, die Betriebsbereitschaft der Geräte, die Sicherheit der Arbeitsgänge und die Qualität der Druckluft zu verstehen. Um Anlagenausfälle vorhersehen zu können, nutzen die Kundendienstmitarbeiter bei Kaeser vorausschauende Analysen zur Erkennung von Nutzungsmustern und Überwachung des Maschinenzustands. Kaeser ist damit in der Lage, Verschleißsymptome bei Kompressoren vorherzusehen, frühzeitig neue Teile zu bestellen und ungeplante Ausfallzeiten zu vermeiden. Die Grundlage für dieses Wissen bildet das intelligente Anlagenmanagement, ein entscheidender Baustein für Hersteller wie Kaeser, die rasch auf veränderte Kundenanforderungen reagieren müssen. „Durch die Vorhersage von Ereignissen und Wartungsvorgängen können wir die Effizienz und Leistungsfähigkeit unserer Anlagen steigern“, sagt Falko Lameter, CIO bei Kaeser Kompressoren. „Damit sind wir in der Lage, unsere Produkte und Dienstleistungen besser auf das Nutzungsverhalten und die betrieblichen Erfordernisse unserer Kunden abzustimmen.“

Personalisierte Produkte für das ultimative Erlebnis

Verbrauchern geht es heute mehr und mehr darum, über das gekaufte Produkt ihre Einzigartigkeit und Individualität auszudrücken. Die digitale Logistikkette bietet hierfür das Instrumentarium schlechthin. Anstatt im Supermarkt eine Schokolade kaufen zu müssen, deren Zutaten der Hersteller ihnen vorsetzt, kreieren die Selbstoptimierer von heute ihre Schokolade nach ihrem individuellen Geschmack – zum Beispiel mit 85 Prozent Kakaogehalt, Mandeln in Bioqualität und südfranzösischem Meersalz. Freizeit-Jogger bestellen für ihre Laufschuhe Zwischensohlen, die exakt auf ihre Fußmaße zugeschnitten sind. Und Biker ordern individuelle Motorradteile, um aus ihrem fahrbaren Untersatz einen zu machen, der unverkennbar ist. Der Motorradfabrikant Harley-Davidson konnte mit dem Umstieg auf eine digitale Logistikkette einen einfachen Bestellablauf für Sonderanfertigungen und ein personalisiertes, einzigartiges Kundenerlebnis realisieren, wie es für Hersteller bislang kaum möglich schien. Das Traditionsunternehmen packte 2009 die Modernisierung seiner Produktion und die Digitalisierung seiner betrieblichen Abläufe an. Im ersten Schritt wurden die Backend-Systeme integriert und mit der Firmenzentrale, den Fertigungsstätten an anderen Standorten und den Verkaufsflächen verbunden. Die Kunden haben buchstäblich direkten Zugriff auf die digitale Logistikkette. Von den Harley-Davidson-Showrooms aus gelangen die Händler online in das Bestellsystem und können Kunden ihr Traum-Bike designen. Mit individuell auswählbarer Lackierung, Rahmenkonstruktion und Tankgröße, um nur einige Optionen zu nennen, entstehen hier echte Unikate. Sind alle Teile zusammengestellt, wird der Kundenauftrag direkt an den Hersteller weitergeleitet, wo man sofort mit dem Bau beginnen kann. Die Digitalisierung der Logistikkette hat somit eine erhebliche Verkürzung der Fertigungsdauer bewirkt. Konkret gesagt: Harley-Davidson konnte seinen Produktionsvorlauf für Neubestellungen von 21 Tagen auf sechs Stunden verkürzen.

Erneuerbare Energien wirtschaftlicher nutzen

Die Nutzung von erneuerbaren Energien wird von allen als sinnvoll und notwendig erkannt. Dennoch liefert das Thema seit Jahrzehnten täglich Diskussionsstoff, weil die hohen Kosten viele Ansätze für Lösungen im Keim ersticken. So machen beispielsweise bei Windkraftanlagen die Herstellungskosten nur ein Drittel der Gesamtkosten aus, der Löwenanteil entfällt auf Betrieb und Instandhaltung. Dass eine Automatisierung und Vereinfachung dieser Bereiche – direktes Ergebnis der digitalen Logistikkette – solche Lösungen wirtschaftlicher und damit tragfähiger machen, liegt auf der Hand. Denken wir nur an die Windenergieparks in der Nordsee, die inzwischen zum normalen Anblick gehören und Haushalte in Nah und Fern mit Strom versorgen. Die Durchschnittstemperatur der Nordsee liegt im Winter bei sechs Grad Celsius, und Windböen können dort Orkanstärke erreichen – gut für Windräder, schwierig für Menschen, die dort arbeiten sollen. Dementsprechend ist der Einsatz eines Technikers vor Ort zur Reparatur eines ausgefallenen Windrads relativ kostspielig. Sensoren können dagegen den Betriebszustand der Windräder überwachen und automatisch Benachrichtigungen senden, sobald das Risiko eines Ausfalls besteht und der Mensch eingreifen muss. Wenn weniger Wartungseinsätze vor Ort notwendig sind und der Betrieb stärker automatisiert wird, könnten wir die Möglichkeiten für die Nutzung von erneuerbaren Energien in Europa und anderswo auf der Welt erheblich ausweiten.

Fehlproduktion in der Logistikkette vermeiden

Der Fokus auf Qualität und Vermeidung von Fehlproduktion kann mit den daraus resultierenden Anforderungen die Logistikkette regelrecht lahmlegen. Durch eine Automatisierung dieser Prozesse entfällt ein beträchtlicher Teil der menschlichen Aktivitäten, die die Markteinführungszeit verlängern. Und sie trägt zur Vermeidung oder Verringerung von Fehlproduktionen bei, die bei Nichteinhaltung von Standardprozessen und Richtlinien auftreten. Mohawk Industries, ein im US-Bundesstaat Georgia ansässiger Hersteller von Bodenbelägen, machte Verluste, als in seiner Fertigungslinie Teppiche produziert wurden, deren Farben nicht den vom Kunden bestellten entsprachen. Das Unternehmen beschloss, seine Logistikkette zu digitalisieren, um den Färbeprozess so genau überwachen zu können, dass Fehler ausgeschlossen werden konnten. Mohawk stattete jeden Ausrüstungsgegenstand mit IoT-Sensoren und Tags aus. Die Sensoren erfassen Daten und übertragen sie in Analysesysteme. Bei Anomalien können die Mohawk-Mitarbeiter den Fertigungsbereich proaktiv untersuchen, Probleme identifizieren und die notwendigen Anpassungen vornehmen, bevor es zu spät ist. Somit können die Ursachen von Fertigungsproblemen bei Mohawk jetzt anhand der Erkenntnisse aus IoT-Daten und vorausschauenden Analysen gefunden werden – dieser Informationsstand erspart Mohawk sechs bis sieben Millionen Dollar.

Der Schlüssel zum Erfolg bei neuen Kundenerwartungen

Als GT Nexus, ein kalifornischer Anbieter einer cloudgestützten Plattform für globales Supply-Chain-Management, für seinen Bericht ‘State of Global Supply Chain’ Führungskräfte zu den Herausforderungen der Logistikkette befragte, gaben diese die immer neuen Kundenbedürfnisse und die Koordination eines weltweit verteilten Partnernetzwerks als Hauptschwierigkeiten an. Nicht umsonst modernisieren immer mehr Organisationen ihre Logistikkette mit Analysefunktionen und IoT-Technologie, um die sich ständig wandelnden Kundenanforderungen zu erfüllen und ihre verteilten Netzwerke effizient zu steuern – und die Auswirkungen auf die Leistung der Lieferkette werden eher früher als später zu beobachten sein. Den Prognosen des Marktforschungsunternehmens IDC zufolge werden IoT-Technologien bis 2020 sogar einen erheblichen Einfluss darauf haben, wie Unternehmen ihre Logistikkette steuern. Dennoch scheuen viele den Schritt zur Digitalisierung der Logistikkette – sie können sich nicht vorstellen, diesen ‘Berg’ jemals erklimmen zu können. Doch statt zu zaudern, sollten sie sich klar machen, dass digitaler Wandel nicht im Alles-oder-Nichts-Schema bewerkstelligt werden muss. Die beste Strategie ist, mit einem Proof of Concept zu beginnen, der sich an den Geschäftszielen orientiert, und schrittweise Verbesserungen einzuführen. Kleine, beständige Veränderungen bringen den digitalen Wandel voran und verbinden die unzähligen Geschäftsprozesse, die für den Kunden einen höheren Mehrwert schaffen.


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