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Automatische Fertigungsdisposition

Adaptive Feinplanung

Systeme für Advanced Planning & Scheduling setzt die fertigende Industrie zur simultanen Planung von Material, Maschinen, Personal und Werkzeugen sowie zur Berechnung von Produktionsstartterminen ein. Die Läpple Blechteileverarbeitung führte in einem aufwändigen Projekt eine Software für die adaptive Regelung von Prozessen ein, um die Funktionen herkömmlicher Feinplanungslösungen zu erweitern.

Bild: Läpple

Karosserie- und Umformtechnik sind das Kerngeschäft der Heilbronner Läpple-Gruppe. In Heilbronn und im bayerischen Teublitz formt Läpple Bleche als Einzelteile oder stellt Komponenten für komplette Karosseriesysteme von PKW oder Nutzfahrzeugen her. Die zum Konzern gehörenden Unternehmen der Fibro-Gruppe befassen sich mit der Entwicklung und Fertigung von Rundtischen und Normalien. Das dritte Standbein, die Fibro Läpple Technology (FLT), bündelt die Anlagenbauaktivitäten der Gruppe. Anfang 2010 fasste der Automobilzulieferer, bei dem Ressourcen und Termine eine entscheidende Rolle für den Wertschöpfungsprozess spielen, den Entschluss, mit modernen IT-Lösungen den Weg für schnelle Reaktionen auf kommende Marktentwicklungen zu ebnen. Klaus Mazurek, Leiter Corporate IT und CIO, erläutert: „Wir müssen uns früh so aufstellen, dass wir nach der Krise in der Lage sind, vorhandene Ressourcen optimal zu nutzen und flexibel auf alle Anforderungen des Markts zu reagieren.“ Gemeinsam mit dem Softwarepartner des Konzerns, der Berliner Psipenta Software Systems GmbH, hob das Unternehmen nach zahlreichen Analysen und Modellentwürfen im Mai 2010 das Projekt ‚Hattrick‘ aus der Taufe.

Ein Hattrick soll’s richten

„Der Name sollte ausdrücken, dass wir in drei Schritten drei Erfolge in drei Abteilungen erzielen wollten. Außerdem war unser Zeitplan sehr sportlich“, erläutert Mazurek. In drei Abschnitten zu je drei Monaten sollten Liquidität, Liefertreue und Lagerbestände in Disposition, Einkauf und Produktion optimiert werden. So begann der erste Abschnitt mit einer Potenzialanalyse auf der Basis der Zahlen aus dem Jahr 2009. Dazu musste der Software-Anbieter auf das Unternehmen zugeschnittene, kybernetische Modelle entwickeln. Eine Simulationssoftware demonstrierte dann, wie sich das IT-System bei verschiedenen Abläufen verhält. Eine Pilotanwendung, die für einige Artikelnummern eingerichtet wurde, wies anschließend die mögliche Ergebnisrealisierung für verschiedene Rechenmodelle nach.

Ein klassisches Problem

Das Ergebnis der ersten Phase bestand damit in mathematischen Modellen, um die Abläufe im Unternehmen zu modifizieren und bei internen oder externen Störungen anzupassen. Dabei gilt es beispielsweise beim Blick auf die Produktionsliquidität vom Einkauf bis zum Versand anzustreben, dass genau so viel Material hereinkommt, wie nach abgeschlossener Produktion hinausgeht. Liegen beträchtliche Materialmengen in den Lägern, bindet das Kapital und kostet Geld. Die Herausforderung liegt also in der Synchronisation des Zu- und Abflusses von Material. Dabei befinden sich aber viele Parameter im Spiel, etwa Wiederbeschaffungszeiten, Bestell-Losgrößen, optimale Fertigungslosgrößen, Rüstzeiten und viele Faktoren mehr. Synchronisation bezeichnet also Aufgabenstellung und Lösungsansatz zugleich.

Die beteiligten Parameter oder ‚Hebel‘ müssen laufend angepasst werden, denn sie ändern sich ständig, auch kurzfristig. So verändern sich etwa Wiederbeschaffungszeiten abhängig von der Kapazität der Lieferanten, den Bestellzyklen oder der Konjunktur. Diese Daten lassen sich nur schwerlich pflegen, denn die aufgezeichnete Parameter sind spätestens nach zwei Jahren schlichtweg nicht mehr zutreffend und als Planungsgrundlage ungeeignet. Um diese Prozesse zuverlässig zu regeln, bedarf es mathematischer Modelle. Zudem müssen mathematische Regulationsplattformen kontrollieren, ob geplante Entwicklungen wie berechnet eintreten. So muss etwa bei Störungen ein Regler das System automatisch so adaptieren, dass Zu- und Abfluss sich entsprechen. „Eigentlich ein klassisches SCM-Problem“, sagt Mazurek.


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