Auftragsfertiger
System für die projektorientierte Fertigung
Das schwäbische Familienunternehmen Stickel fertigt anspruchsvolle Blech-Umformteile für Prototypen von Audi, BMW, Daimler, Porsche oder Volkswagen. Ein komplexes Geschäft mit geringen Stückzahlen. Um es wirtschaftlich zu betreiben, hat das Unternehmen seine alte Enterprise Resource Planning-Lösung durch ein projektorientiert arbeitendes Auftragsmanagementsystem ersetzt.
Der schwäbische Automobilzulieferer Stickel hat ein projektorientiert arbeitendes Auftragsmanagementsystem eingeführt. Die neue Softwarelösung erlaubt es, Projekte mit ständig wechselnden Kundenanforderungen in kurzer Zeit einzulasten. Somit wurde es dem Unternehmen möglich, alle Geschäftsbereiche und Abteilungen in einem durchgängigen Informationssystem zu vernetzen. „Im Jahr stellen wir rund 1.000 verschiedene Produkte her. Bei etwa 80 Prozent der Aufträge liegen die Stückzahlen zwischen 20 und 200 Bauteilen“, sagt Inhaber Matthias Stickel und weist auf die hohe Komplexität vieler Projekte hin. Rund ein Fünftel des Outputs seien Blechteile, bei denen die Anforderungen an Geometrie und Materialeinsatz besonders hoch sind. Bei einem aktuellen Auftrag habe man von der Annahme bis zur Auslieferung zwölf Wochen Zeit. Für den Prototypenzulieferer ist das eine durchaus typische Lieferfrist; im Schnitt bleiben acht bis zwölf Wochen für den kompletten Prozess. Die neunte Ausgabe von Rockwell Automations „State of Smart Manufacturing“ Report liefert Einblicke in Trends und Herausforderungen für Hersteller. Dazu wurden über 1.500 Fertigungsunternehmen befragt, knapp 100 der befragten Unternehmen kommen aus Deutschland. ‣ weiterlesen
KI in Fertigungsbranche vorn
Von seinen Kunden erhält das Unternehmen in der Regel die CAD-Daten des Bauteils. Auf dieser Basis geht es sofort in die Methodenplanung und es wird – zum Teil über Tiefziehsimulationen – geklärt, wie sich das gewünschte Teil fertigen lässt. Anschließend erfolgt die Konstruktion der Umformwerkzeuge. Parallel dazu startet die Beschaffung des Materials für den Werkzeugbau und die Teileproduktion. Vergleichbar vielfältig sind die Fertigungsabläufe. Sie reichen vom Fräsen der Werkzeuge über das Umformen der gewünschten Blechteile bis zum Beschneiden per Laser. Je nach Kundenwunsch schließt die Montage von Baugruppen das Projekt ab. Da das Unternehmen kundenindividuell fertigt, muss es die mit den aktuellen Aufträgen einhergehenden Abläufe immer wieder neu ausrichten. Im Auftragsmanagement ist daher Flexibilität und Transparenz gefragt. „Um die von Projekt zu Projekt wechselnden Kundenanforderungen wirtschaftlich zu erfüllen, kommt es auf eine enge Abstimmung aller Beteiligten an“, sagt Matthias Stickel. Nur so sei es möglich, die zumeist eng gesetzten Liefertermine zuverlässig zu erfüllen. Der Thin[gk]athon, veranstaltet vom Smart Systems Hub, vereint kollaborative Intelligenz und Industrie-Expertise, um in einem dreitägigen Hackathon innovative Lösungsansätze für komplexe Fragestellungen zu generieren. ‣ weiterlesen
Innovationstreiber Thin[gk]athon: Kollaborative Intelligenz trifft auf Industrie-Expertise
Die Vorgängerlösung war nicht offen genug
Im Werkstattbetrieb der Anfangsjahre des Unternehmens ließ sich die Abstimmungsarbeit noch weitgehend per Zuruf organisieren. Bald jedoch war das Geschäft so komplex geworden, dass der verstärkte Einsatz von Informationstechnologie zwingend erforderlich wurde. Anfang der 90-er Jahre führte der Auftragsfertiger ein Enterprise Resource Planning-System (ERP) ein, mit dem die kaufmännischen Mitarbeiter die Rahmendaten der Aufträge erfassten sowie Rechnungen und Lieferscheine erstellten. Produktionsbezogenen Prozesse blieben davon weitgehend ausgeklammert. „Die Mehrzahl der ERP-Systeme orientiert sich an den Anforderungen der Serienfertigung“, sagt Matthias Stickel. „Serienfertiger erhalten zahlreiche Möglichkeiten, um ihre Abläufe zu automatisieren.“ Voraussetzung dafür seien ausreichend stabile Produktionsbedingungen.
Weil das Projektgeschäft des Prototypen-Zulieferers davon jedoch weit entfernt ist, hätte die Software fortwährend angepasst werden müssen. Ein betriebswirtschaftlich und zeitlich untragbarer Aufwand. Um dennoch handlungsfähig zu sein, organisierte der Zulieferer seine Produktionsplanung und -steuerung (PPS) über eine selbst entwickelte Access-Datenbank. Darüber hinaus kamen zahlreiche Excel-Werkzeuge zum Einsatz. Auftragsinformationen waren somit auf mehrere unterschiedliche IT-Lösungen verteilt. Da aber die Kundenanforderungen stiegen und das Auftragsvolumen anwuchs, war Mitte der 2000-er Jahre keine ausreichende Transparenz mehr gegeben. Eine Integration der heterogenen Anwendungslandschaft war aus Kostengründen nicht möglich. Deshalb entschloss sich das Unternehmen im Jahr 2007, das ERP-Thema noch einmal völlig neu aufzurollen, um eine wirklich passende Lösung zu finden.
